精益
排行榜
part 1
以人为本 提高效率 降低成本 提升质量
精益
英雄榜
part 2
健全系统 优化流程 精益生产 全员执行
西部产业基地
西部产业基地
合理化建议提案优秀部门：前驱体技术部
合理化建议提案落地优秀部门：基地设备部
西部产业基地前驱体工厂技术部是一支朝气蓬勃、积极向上的团队，齐心开展降本增效活动，与各车间紧密联系，推进精细化管理，制定月、季、年度工作计划，严格考核，注重实效，在工作中不断发现问题，解决问题。在1月份合理化建议提案中，荣获西部产业基地合理化建议提案第一名。
西部产业基地设备部紧紧围绕公司全年降本增效目标开展各项工作。以最大限度满足生产需要为中心任务，学习PDCA原则标准工作流程，强化各岗位职责目标分解与执行，优化各工段发挥资源最大化；加强车间设备管理降低故障率，人人参与，自觉行动，多方面推进降本增效项目进度。在1月份合理化建议落地提案中，荣获西部产业基地合理化建议落地实施第一名。
西部产业基地
西部产业基地
合理化建议优秀个人：前驱体工厂四车间 杨娟
合理化建议优秀个人：循环工厂八车间 杨春枝
西部产业基地前驱体工厂四车间杨娟，作为车间文员，自觉做好服务支持工作，以为大家带来工作便利为指引，统筹做好办公用品、劳保用品统计与管理，杜绝车间用品乱放、乱拿、乱用，减少丢失风险，降低购置费用；认真做好车间生产报表整理，使有关生产情况有记录、可查找，提高整体工作效率。在1月份的合理化建议提案中荣获合理化建议提案优秀个人。
西部产业基地循环工厂八车间杨春枝，作为班长，在溶解生产岗位中以身作则，争当节能降耗先锋。在工作中，主动积极，时刻盯紧观察槽内反应情况，做到不冒槽，槽内液位、温度处在标准范围内；控制生产中双氧水用量，避免不必要的成本输出；用心留意各个区域阀门、冷却水、反冲水是否异常，保证安全生产。在1月份的合理化建议提案中荣获合理化建议提案优秀个人。
中部产业基地
中部产业基地
6S管理优秀团队
：材料厂区三元四车间
中部基地原料厂区钴浸出车间大力贯彻实施公司“精益化”管理理念，车间主任带头、核心骨干作榜样，全员参与到车间运营管理中，以“车间主人翁”为车间改善提升建言献策，1月份车间人均提交改善提案达3.73件，排名中部基地第一，为车间精益改善作出了典型示范。
作为中部基地全新投产的车间，材料厂区三元四车间全员以高标准要求自己，以6S为车间管理的重要抓手，在1月份6S评比中表现优异，继续蝉联第一名。车间全员精诚团结，通力合作，用奋发向上的昂扬姿态不断为车间6S管理树立标杆。日前，该车间已经连续三个月排名材料厂区6S评比第一，他们将继续以持之以恒的决心和行动来捍卫车间的荣誉。
改善提案优秀团队
：原料厂区钴浸出车间
中部产业基地
中部产业基地
6S优秀个人
：李磊博
作为一名设备维修班长，欧阳卫中对自身要求严，标准高，在工作中严谨认真，从不推诿，积极投身改善提案的执行落实中。1月份他表现突出，先后完成了气压调节阀异物防控改善、行车电机磨损优化改善、行车电机效率提升等一系列设备提升、维保任务，为保证车间生产运营的稳定、安全提供了强有力的保障。
材料厂区三元四车间班长李磊博，工作中勤勉敬业，勇挑重担，无私忘我，带领车间员工积极践行公司6S管理要求。针对车间现场发生的任何6S问题点总是第一时间进行改善，并积极向广大车间同仁宣传教育，提升6S意识，树立“车间就是家”的理念，成为了车间6S管理的先进模范。
改善提案优秀个人
：欧阳卫中
精益
成果展
part 3
投身精益生产 创造无限价值
精益
在身边
part 4
精益制造是赶超世界一流水平的必由之路
自基地全面启动2022年度降本增效工作以来，三元六车间不断探寻节能降耗途径，扎实有效推进降本增效活动，车间生产是降本增效的重要阵地，三元六车间以“三提高，两降低，一稳定为实施指南”管理指南，从影响产品质量的突出问题和薄弱环节着手，抓住影响生产成本的关键因素，兼顾完成生产任务的同时，建立降本增效技术经济指标体系、工序成本指标体系以及综合效益指标体系，力求精细化管控生产成本的输出，达到增效的最大动能。
降废减损是三元六车间的工作重点，在车间，我们集思广益，发挥一线员工的智慧与总结工作经验，齐心攻关。例如如何避免返溶料和地上料发生混合的情况，减少物料后续处理成本；如何把握取样检查时精确取样，减少物料浪费；如何做到反应釜出现电极参数不稳定后实现电极的再次利用，减少电极多次出现参数不稳定后直接丢弃的情况。不仅如此，我们还从一些容易遗漏的基础工作着
前驱体工厂六车间 彭兴武
手，如合理关闭车间过道与部分角落点灯，适量使用纯水冲洗槽罐等，将降本增效贯穿车间生产的每一个环节。
为力求实效，三元六车间将目标层层分解，力争人人肩上有指标，人人身上有任务，严要求，严检查、求实效。针对发现问题，齐力找到最优的解决方案。如对于物料收集，做两桶区分，一桶装清扫地面积累的地上料作废料处理，一桶装压干下料房收集料作返溶料，避免返溶料因杂质指标不合格变成废料而造成不必要的成本浪费；对于精确取样，成品取样时须称重，控制在取样标准范围内；成立电极回收利用项目组，筛选经过校准和保养后能够重复使用的电极，再次投入使用等等，严抓内部控制，做到卓有成效，相关负责人常态化跟进薄弱环节改善情况，形成管理闭环。
降本增效是三元六车间管理的一个核心任务，从上至下，全面树立起“点点滴滴降成本，分分秒秒增效益”的节能降耗意识，多方面控制生产过程中物料的不必要浪费，从根源下功夫杜绝废料产生，控制生产成本，将降本增效落实到实处，为公司快速、低耗、高效、高质的发展贡献力量。
降废减损提质，节能降耗增效
2022年公司确定“国际化、多元化、精益化”为今年发展主题，精益改善活动是公司一直以来大力推行的“精益化”主题活动，投入了大量的人力、物力、财力，取得不少的成绩。但精益改善是一个持续提升的系统项目，需要在生产运营过程中不断的进行完善、总结、整改，以达到减少浪费、优化流程、提升效率的目的，因此，精益改善最重要的就是持之以恒，不断创新。
首先，持之以恒的关键在于养成良好的工作习惯，这可以让工作达到事半功倍的效果。要养成良好的工作习惯，关键的一点是要在思想上改变固化的思维方式。我们通常开展工作时都只是听从安排，然后按计划执行，当处理完一件事情后便不再关注它的后续。比如在车间异物防控管理方面，设备太多的配件及螺丝含铜锌，比较简便的方法是直接进行包裹或者喷漆处理，但这只是治标不治本的处理方法，异物引入并不能完全杜绝，后期仍需投入人力
中部基地设备部 欧阳卫中
去进行维护。治本的方法应该是使用不含铜锌的配件或螺丝去更换，避免后期人力、物力的浪费。
其次，在精益改善过程中，要突出重点，抓住关键。俗话说条条大路通罗马，达到目标的方法有很多种，如何避开弯路更高效的达成目标，关键在于抓重点。比如设备部维修班组每天需要处理大量的琐碎工作，如果只是机械式的分配任务，然后处理事情，那我们的工作效率会大打折扣，因此，要善于区分工作的轻重缓急。对于比较紧急的事情，要进行优先开展，不是很紧急的事项可以稍缓处理，这样我们才能达到高效解决问题的目标。
小改善，可以解决大问题，只要思想不滑坡，办法总比困难多。大家共同参与，才能让我们更好的为生产服务。
精益改善永远在路上
致力于新能源发展
构建人类美好生活
CNGR
增值电信业务经营许可证：陕B2-20210327 | 
陕公网安备 61102302611033号