精益
排行榜
part 1
以人为本 提高效率 降低成本 提升质量
精益
英雄榜
part 2
健全系统 优化流程 精益生产 全员执行
西部产业基地
西部产业基地
合理化建议提案优秀部门：前驱体技术部
合理化建议提案落地优秀部门：基地设备部
西部产业基地设备部始终以积极进取的态度、团队协作的精神，追求工作的高效率、高效益，不畏艰苦，努力奋斗。用严谨务实、苦干实干的工作作风，持续推进建言献策并落地实施各项合理化建议项目。在9月份合理化建议提案中，荣获西部产业基地合理化建议落地实施第一名。
西部产业基地前驱体技术部不断创新管理体制，完善各项标准，强化质量管理。从自身质量意识抓起，自查自纠，运用新思路、新方法，做到事前有预测，事中有控制，使所有过程处于控制状态，并不断推进合理化建议落实整改。在9月份的合理化建议提案中，荣获西部产业基地合理化建议提案第一名。
西部产业基地
西部产业基地
合理化建议优秀个人：循环工厂六车间 吴加明
循环六车间吴加明，作为车间生产工艺员，始终关注车间设备、工艺过程动态，一旦发现异常，能够及时分析造成异常原因，迅速带领车间班组成员现场解决异常问题。以理论知识为指导，以解决问题为实践，坚守一线，不断提升自我技能，在九月份的合理化建议提案中获得合理化建议提案优秀个人。
前驱体六车间陈思宏，身为生产大班长，协调班组成员生产工作，把关每一个操作环节，监督做好每一次操作记录，只找方法不找借口，努力提升班组生产工作效率。重视班组成员提出的每一条合理化建议，及时做到有效沟通，提升班组成员的工作热情，努力把工作做到最好。在九月份的合理化建议提案中获得合理化建议提案优秀个人。
合理化建议优秀个人：前驱体工厂六车间 陈思宏
中部产业基地
中部产业基地
6S管理优秀团队
：材料厂区四钴二车间
中部基地原料厂区积极参与公司改善提案活动，在九月份的活动中表现优异，人均提交改善提案0.65件，排名第一。在工作效率提升、成本节省方面提出了多条有建设性的建议意见。厂区全员在这股积极的改善浪潮中，正以饱满的热情不断创造更辉煌的工作业绩。
材料厂区四钴二车间在9月份6S评比中表现优异，荣获第一名。该车间全员参与，不断改善，明确目标，齐心协力朝着共同的目标努力。他们以高标准、严要求的执行力，改善当前所存在的不足。车间全体员工都有着强烈的团队意识和集体荣誉感。在团队的共同努力下该车间6S环境得到了得到了极大的改善和稳定的提升。
改善提案优秀团队
：原料厂区
中部产业基地
中部产业基地
6S管理优秀个人 ：材料厂区四钴二车间 杨政葵
中部基地设备部唐志伟作为一名自动化工程师，积极深耕在车间一线，勤于研究并优化设备。9月份表现突出，已实施完成：离心机程序优化改善、压干机泄压方式改善、反应釜盘搅拌工具改善等项目。这些项目在效率提升、节能降耗方面都取得了显著成效。
杨政葵作为材料厂区四钴二车间班长，积极主动、以身作则，善始善终的引导和要求团队成员依标准做事。树立明确的目标，并激励员工朝着目标一起努力；教导大家掌握工作的具体标准，促使大家重视执行的力度和完成的效果，提高了整个四钴二团队的执行力，为四钴二车间迈向6S标杆车间打下了坚实的基础。
改善提案优秀个人：基地设备部 唐志伟
精益
成果展
part 3
投身精益生产 创造无限价值
精益
在身边
part 4
精益制造是赶超世界一流水平的必由之路
以推行车间目标责任制助力精益生产
西部产业基地循环技术部 易振鸿
精益生产成功的关键是把企业的内部活动和外部的市场需求和谐地统一于企业的发展目标。笔者以为，结合湿法冶金企业生产连续化、大型化的特点，通过建立和推行生产车间目标责任制，细化内部考核核算单位，将市场（客户）需求分解量化到生产系统内部，协调人员、设备、物料、能源等生产资源利用的最大化，是提升整体生产效率，降低生产成本的有效途径，也是推进精益生产的重要切入点。
在连续化、大型化的湿法冶金生产中，建立有效的目标责任制，不是简单的计件工资制，是一个复杂的系统建设，应充分考虑企业目标、客户需求、生产成本、安全环保责任、资产保值增值等内容，并通过激励措施推动目标达成。
从“五控八定”模式下思考生产目标责任制。生产目标责任制可通过对被考核单位进行有效的“人资控制、生产控制、质量控制、安环控制、资产控制、定岗位编制、定工资结构、定生产目标、定成本指标、定收率目标、定质量标准、定废水指标、定安环责任”，即“五控八定”，从而实现持续改进，持续提升。
人资控制方面。一是定岗位编制。结合产线设计产能、运行状况合理确定岗位、编制，鼓励生产车间合理优化，原则上考核期内增人不增工资额度，减人不减工资额度，达到提高劳动生产率的长期目标。二是定工资结构。合理确定车间工资额度，量化到尽可能细分的岗位或班组。工资结构包括但不限于：产量工资、成本考核工资、质量考核工资、安环考核工资。
生产控制方面。一是定生产目标。核定车间考核期产量目标，并分解到工序、岗位。根据产量目标达成情况核算超/欠产考核工资。二是定成本目标。核定车间考核期目标成本，并分解到工序、岗位。目标成本为辅料能源消耗的实物成本或按计划价格确定的成本金额。根据成本目标达成情况，按核定比例核算成本考核工资。三是定收率目标。确定产线收率目标并分解到车间、工序。根据收率目标达成情况核算收率考核工资。
质量控制方面。定质量目标。明确车间产品质量目标及工序、岗位转移物料质量目标，根据质量目标达成率核算质量考核工资。
安环控制方面。一是定废水指标。明确车间产品废水产生量指标并分解至工序，根据废水指标答案成情况核算考核工资。二是定安环责任。确定吨产品安全、环保费用，按考核期节超额的一定比例核定安环考核工资，月度部分计发，年度综合考核。设置安全环保底线，超过底线实行一票否定制。
精益生产从6S活动开始
中部基地生产运营部精益工程师 陈武
即使拥有世界上最先进的生产工艺或设备，如不对其进行有效的管理；物品乱堆乱放，其结果只会导致生产效率低下，成本上升，对现场管理没有任何实际意义。“6S”现场管理可以有效的解决此类问题，它能使我们车间的生产环境得到极大地改善，是现场管理提升的重要手段。
“6S”从日本经典的5S而来，整理（seiri）、整顿（ seiton）, 清扫（seiso）, 清洁（seiketsu）、素养（shitsuke）,而后在此基础上增加了安全（Safety），成为生产管理的重要管理方法。通过对生产现场的作业环境的持续改进，不断强化员工主动意识、责任意识，使员工养成良好的现场作业习惯，进而促进整个生产的高效、稳定运行。
首先，“6S”活动是一个持续精进的过程，是精益生产的重要
抓手。不少员工认为“6S”是一场运动，是一阵风，这个认识是极其错误的。6S管理不是一时的，而是持续的，是一个不断精进的过程。因此，所有员工要提高认识，把6S工作当成自己的重要工作内容，自发地、主动地行动起来。整个公司从上至下，要持之以恒，久久为功，最终量变将发生质变，生产管理将再上一个大的台阶。
其次，“6S”活动是是一切现场管理活动的基石。在现场管理中，它不仅能改善作业环境，在长期改善与维持过程中，还能提高生产效率、产品品质与员工士气，使队伍得到锻炼。在环保厂区，健全的设备是我们车间生产力最强有力的保障，而保证设备的健全就需要让设备在干净、整洁的环境中运行，需要现场人员对设备做最基础的养护。因此现阶段我们策划并开展了环保厂全面“6S”管理。从最基本的设备标识、区域标线目视化、现场物品的定置、定位规划以及区域清扫来展开车间现场环境整改；同时每周对所有员工进行6S改善标准培训，做到全员覆盖，全员参与，共同提升环保厂区现场精益管理。
精益生产，是一项系统的管理工程，而“6S”活动就是打开精益生产大门的一把钥匙，是一项基础性但却及其重要的工作，对于推行“6S”活动要一以贯之，使之成为中伟生产管理的一个特色。
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