精益
排行榜
part 1
以人为本 提高效率 降低成本 提升质量
精益
英雄榜
part 2
健全系统 优化流程 精益生产 全员执行
西部产业基地
西部产业基地
合理化建议提案优秀部门：基地财务部
合理化建议提案落地优秀部门：基地设备部
西部产业基地财务部始终坚持“服务、支持、监督、牵引”的八字方针，服务于各部门、车间，积极推进内部建设，规范完善工作流程，不断加强内部基础管理，严格审核把关各项业务开展，对预算的每一个细节都力求准确，与各部门、车间充分沟通，在精打细算中出效益。在2月份合理化建议提案中，荣获西部产业基地合理化建议提案第一名。
西部产业基地设备部是一支踏实进取、敢于拼搏的团队，努力提升基地各车间生产设备的运行效率，与各个车间紧密沟通，不断进行技术改造和技术创新，帮助各车间降低设备故障率，并做好异物防控工作。部门所有员工集思广益，积极建言献策并落地实施各项合理化建议提案，在2月份合理化建议提案中，荣获西部产业基地合理化建议提案落地第一名。
西部产业基地
西部产业基地
合理化建议优秀个人：邱启来
合理化建议提案落地优秀个人：丰秋宇
西部产业基地前驱体工厂七车间邱启来，作为车间主管，不断创新工作方法，充分调动员工积极性，不惧各种生产现场难题难事，带领车间同事们一起做好异物管控、6S管理、体系建设等工作；认真倾听员工需求，提升员工满意度，做好岗位人力安排，促进车间精益化管理。在2月份合理化建议提案中荣获合理化建议提案优秀个人。
西部产业基地循环工厂四车间丰秋宇，作为生产工艺员，在岗位中积极作为，全力以赴助力车间提质增效工作的开展。与车间同事们一起，在保证产品质量的前提下，不断试验，优化车间生产工艺，降低辅料消耗，实现精益生产。同时，时刻关注生产数据、设备运行情况，及时发现异常，处理异常，促进了车间高效达产。在2月份的合理化建议提案中荣获合理化建议优秀个人。
中部产业基地
中部产业基地
6S管理优秀团队
：材料厂区三元四车间
中部基地材料厂区三元一车间在车间主任全身心的策划引领下全面开展精益改善活动，在2月份的活动中表现突出，人均提交改善提案达7.76件，排名中部基地第一。在车间现场6S管理与产能提升方面取得了双丰收；期待着这支朝气蓬勃的团队能创造出更加傲人的成绩。
材料厂区三元四车间在2月份6S评比中继续蝉联第一名，该车间所有员工将6S改善融入到工作的方方面面，他们以快、准、狠的方式执行着公司对现场环境的要求，持续不断地坚持，使6S助力和保障生产，锻炼了整个团队的过硬作风，获得了公司领导的一致肯定。
改善提案优秀团队
：材料厂区三元一车间
中部产业基地
中部产业基地
6S优秀个人 ：黄先超
作为设备维修班长的袁小平，工作中积极主动，任劳任怨，兢兢业业，对于车间的需求是一丝不苟，全心全意为生产服务是他的一贯作风。2月份表现突出，已实施完成陈化槽除铁器防堵塞改善、洗水槽与母液槽氨气外排优化改善等项目，这些项目在现场6S管理与产能提升方面取得了较大成效。
作为车间班长的黄先超在工作中以身作则，带领班组成员严格执行公司6S管理制度。在工作中严厉要求班组成员，针对现场发生的6S问题点必须第一时间做出响应并执行改善，他他这种身先士卒的作风感染着车间每一个人感染着车间每一个人，激励着整个车间团队砥砺前行。
改善提案优秀个人 ： 袁小平
精益
成果展
part 3
投身精益生产 创造无限价值
精益
在身边
part 4
精益制造是赶超世界一流水平的必由之路
2022年自西部产业基地全面开启降本增效工作以来，循环四车间一方面通过会议向车间全体员工宣贯降本增效精神，集思广益、深度挖掘、探寻车间每一条产线、每一个环节能够降本增效的途径；另一方面重视管理的细化分工和提高管理人员的生产管理能力，做到有条不紊，在生产中发现问题，解决问题，提高生产效益，探寻出降本增效的方法。
人尽其才，物尽其用
车间自开年以来，迅速集结车间擅长生产工艺和生产管理人员，确定降本增效小组成员，探讨工艺改善途径，从投入、产出以及原辅料的消耗着手，结合工艺指标对每一条产线工艺进行梳理；对车间闲置槽罐、压滤机进行再利用，协同设备部、技术部对车间管道进行合理改造，新增了硫化渣和镍铁渣处理产线。结合车间上下游工序及自身优势，扩宽解析液的存放，做到团队合作，互利共赢。
班组长是生产线上的标杆，是稳定生产、高效运行的核心骨干人员，要加强对班组长的生产管理能力培训，提升生产管理的科学性和规范性；要完善必要的例会机制，提升班组长的沟通协调能力，让班组长更好地调配生产人员，提升生产效益与质量。
降低质量异常频次，节约时间成本
车间工艺组负责对生产数据进行跟踪，对质量异常进行记录与统计，要结合产线实际生产情况进行对照并核实，开展一日一会进行讨论，找出原因，制定处理方案并执行到位直至消除此类异常，有效解决现场未按工艺要求作业以及品质检测有误等问题，减少检测等待时间过长造成的生产滞后问题，提高生产效率。
降耗节能，向过程控制要效益
车间工艺组优化了工艺流程，制定了不必要辅料消耗的排查计划。从多方面考虑，争取做到成本最低化，效益最大化。如MHP产线除铁工序加碳酸钙粉调值，有的员工往往为了加快反应速度加入过多碳酸钙粉，反而造成了碳酸钙粉浪费，工艺组对反应时间和碳酸钙粉成本经过测算做好权衡，明确操作规程，督促严格执行；洗渣工序，随着季节变化以及满足压滤畅通的条件后，可根据生产实际情况降低对蒸汽的用量，节约蒸汽；电池料产线浸出工序，在二氧化硫和双氧水的消耗成本对浸出率的影响问题上做好权衡，车间也要根据各班组每月工作量、用电量、辅料利用率及设备保养度，进行月度优秀班组评选并奖励。让大家看到人人都有改善的能力，事事都有改善的余地，增强车间持续创新突破的动力。
降本始于心，增效践于行
西部产业基地循环四车间 王浩
自入职中伟以来，我深刻的体会到精益管理所带来的诸多好处，同时，也感受到了精益改善给予车间乃至员工带来的改变，从规范操作、流程固化、定置管理、工艺优化等等，精益改善已经遍布生产运营的方方面面，我个人也从精益改善活动中获益良多，成长许多，下面结合我个人的实际工作，谈下我对精益改善的认识。
精益改善必须“意识”先行。“思想决定行动”，精益改善真正取得成效，必须增强员工的“精益改善意识”，让员工充分认识到精益改善带给工作和个人成长的益处。通过精益改善的推行及宣传，认识到公司发展与精益改善的强关联，改善是为了谋求更快的发展，对设备的改善，对员工自身素养的改善，对工作方法的改善与工作环境的改善将对公司发展产生持续正面的影响，认识到个人发展与公司发展是休戚相关的。
中部产业基地设备部 袁小平
精益改善必须“行动”起来。精益改善不能停留在纸面上、口头上。以我自己现在的工作为例，对于设备的改善一方面可以保证设备运行的稳定性，提升我们的工作效率，降低劳动的强度，同时还能降低产品发生质量异常的风险，控制生产成本。一个改善便能产生连锁反应，所以，改善要从小做起，只有在各方面进行全面改善提升，才能保质保量完成公司的生产任务达成客户的交付，这样才能推动公司的稳步前进。
千里之行，始于足下。精益改善需要一个过程，首先要根据现状进行问题分析，其次制定改善的目标，再根据改善过程中遇到问题对症下药来进行问题的解决，最后形成标准化，自始至终它其实就是一个PDCA的过程。精益改善，更需要从我做起，从身边做起，养成自觉的工作习惯，高效的执行，把一个个改善变成实际的效益。
精益改善的两把“钥匙”
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