精益
排行榜
part 1
以人为本 提高效率 降低成本 提升质量
精益
英雄榜
part 2
健全系统 优化流程 精益生产 全员执行
西部产业基地
西部产业基地
合理化建议提案优秀部门：前驱体技术部
合理化建议提案落地优秀部门：基地设备部
技术部是公司的智囊团，他们坚信“技术改变世界”的理念。为明天做准备的最好方法就是集中全员所有的智慧、所有的热忱，把今天的工作做得尽善尽美，才能为未来筑下坚定的基石。技术部紧随公司发展的脚步，奋发向上，开拓进取,每个人都献出自己的创新思想，为团队发展添砖加瓦。在7月份的合理化建议提案中再夺第一！
这是一支勤勤恳恳、脚踏实地、默默奉献的团队，负责全基地生产设备的运行与维护、技术改造、技术创新、异物防控等工作。在公司开展的合理化建议工作中，设备部本着保障生产、精益求精、降本增效的原则，在积极建言献策的同时，全身心投入到落地实施各项提案中，在7月的合理化建议提案中，荣获西部基地合理化建议落地实施第一名。
西部产业基地
西部产业基地
合理化建议优秀个人：前驱体一车间 胡建
合理化建议优秀个人：水循环工厂 姚浪
前驱体一车间胡建，作为车间班长，管理着车间的大小事情。在日常管理和现场巡查的过程中，他总是细心观察留意，对一切异常反应迅速。同时他还积极提案，把经过实践证明的好建议和好方法推广到每个工段，在7月份的合理化建议提案中，位列前驱体一车间提案第一名！
水循环厂区文员姚浪，主要负责部门员工的后勤工作，她认为做后勤就是为大家做好服务，让大家有一个舒心的工作环境和工作氛围。在平时工作中她善于总结大家的需求，并把这些归纳总结，以合理化建议的形式提出并督促落地。她坚信只要从小事做起，从自身做起，就能更好的服务好每个人，在7月份的合理化建议提案中获得水循环厂区第一名。
中部产业基地
中部产业基地
6S管理优秀团队
：前驱体无定形车间
中部基地循环厂区全力倡导员工积极参与公司的精益改善活动。在7月份的改善提案活动中持续表现优异，人均改善提案数量在基地排名中蝉联第一名。团队围绕提质提效、成本节约、安全生产等方面的工作持续精进，工作成果显著。与此同时，循环厂区全员参与精益改善的热情、积极性不断高涨，团队士气不断被激励，敢拼敢博的氛围十分浓厚。
无定型车间在7月份6S评比中表现优异，荣获第一名。该车间全体员工在6S活动中表现积极主动，始终保持不达目标誓不罢休的高压态势。他们逐步摸索出了一套行之有效的执行方法，车间每个区域都责任到人，统一标准、严格执行，发现问题，立即改善的习惯已逐渐形成。车间6S环境较以往取得了很大进步。
改善提案优秀团队
：基地循环厂区
中部产业基地
中部产业基地
6S优秀个人
：前驱体无定形车间 廖阳军
设备部张周游作为一名设备工程师，积极驻守在车间一线，不断对生产过程中设备出现的各种问题进行改善。7月份表现突出，已实施完成溶解槽、配料槽搅拌机节能改善、反应釜电机螺母防脱落改善、包装真空上料机效率提升改善等多个项目，这些项目的改进在节能降耗、防错防呆、效率提升方面都取得了显著成效。
作为无定型车间班长，廖阳军除了完成每天日常的生产任务外，还需引领班组成员对车间6S环境进行维持与整治。针对每天巡查过程中发现的6S问题点，迅速实施改善，当班完成整改。同时，在交接班会上进行全员培训，充分落实公司6S管理要求。无定型车间在他的带领下6S持续保持稳定，相信该车间在他们共同的努力下会更上一层楼。
改善提案优秀个人
：基地设备部 张周游
精益
成果展
part 3
投身精益生产 创造无限价值
精益
在身边
part 4
精益制造是赶超世界一流水平的必由之路
如果你观察一个人的工作过程，会发现其中必然存在无用功。但对于正在工作的人来说，即便是上司告诉他“你这样做是无用功”，心里也会感到不高兴。所以，为了尽可能的消除无用功，我们必须从对现有工作固化意识进行手术，注入自主思考意识的强脑剂，自上而下发起一场汇聚精益力量，破除无用功的行动。
创新意识，不安现状。今年3月份，车间领导坚定精益管理方式必须从创新意识、破除无用功开始，只有自上而下全面的自主思考，才能突破产量瓶颈。积极引进湖南循环先进的提产技术，用2个反应釜进行试点。工艺的革新主要是溶液酸度和浓度两个方面，在原来工艺的基础上，增加底料和硫酸的加入量，大幅度提升单槽产出，6月份便达到1400金吨的目标。
创新意识，细节思考。我们的工作无论怎么做到极致，总是还会有我们看不到的无用功存在。 6月份， 尽管产量已经大幅提升，
创新意识 破除无用功
但是双氧水单耗多，成本高，无法实现真正的精益管理。通过对湖南循环双氧水使用的细致观察， 将降低双氧水流速、 双氧水管道插入镍豆富集区域等关键措施立即应用于车间。 调整政策一开始便遭到现场员工的反对， 既然要赶产量，流速还那么慢，真的不比以前缩短多少时间和降低成本，还不如用以前的方法。面对员工的质疑，管理人员立刻全天进行彻查原因，最终确定为三个标准化必须同时进行：温度高、流量慢、分段补水，最终双氧水分单耗降低30%左右，加入时间也大大缩短。加强细节思考，用极致的工作态度，创造极致的思考力，才能在小的问题上，获得大的提升。
创新意识，全员思考。一车间镍线产量提高，成本直线下降，是源自全面启动精益生产思维的结果。在溶解岗位取得决定性进展后，净化岗位员工在车间领导的鼓励下，实事求是地创新出双氧水两段加入法，提高铁元素的合格率；使用密度计补水后送样，提高检测准确性。净化岗位的这两项创新使工艺时间大幅缩减，品质提高。同时转液岗位积极创新，通过使用密度计，总结对应分析数据，打开了输送正源最高品质的钥匙。
大野耐一曾说过：装出努力工作的样子非常讨厌。他认为员工应该开动脑筋思考如何让工作尽快完成。但事实上，许多现场中的劳动者都不进行任何思考，每一天都在做着和前一天完全一样的事情，不管在办公室还是生产现场都一样。所以，创新意识，全员思考，破除无用功，在我们未来实现精益管理的道路上尤为重要！
西部产业基地循环生产部 彭国兵
“精益推行，要从心开始”。只有从心里改变对精益的认识，才能以精益的思维去看现场，最终达到“降本增效”的目的。下面我结合自身工作经历，来谈谈我对精益管理的浅薄认识。
一、躬身入局：深入生产一线
我们必须要时刻置身于生产一线，因为只有时刻置身一线，才能第一时间了解生产信息，才能把问题解决在萌芽状态，才能预防问题发生，把任务完成好。公司即将推行的“圈地运动”，为的就是让管理人员回归现场、躬身入局，熟悉一线情况，集大家的智慧发现和解决一线的问题。
二、努力思考：用系统的思维观察和分析
发现问题，才能及时准确地分析和解决问题。所以发现问题是解决问题的关键之一。发现问题最好的方法就是观察，观察每一个
精益改善 重在现场
问题、每一件小事，运用“5W2H”方法分析每个浪费，追溯每一个看似“理所当然”的问题和浪费。要善于将发现的问题放在整个系统、全局来思考解决，做到举一反三，而非“头疼医头脚疼医脚”。
三、系统解决：用“5Why”手法寻根问底，找出根因制定解决方案
观察现象，分析问题，最终是为了使问题得到有效解决。在实际工作中，有很多的等待浪费是因为无序造成的。无序，是因为没有有效的沟通安排和信息传递导致的一种混乱状态，比如我们在洗釜结束后未及时通知开釜员就会造成开釜不及时。实际上可以通过梳理流程，明确责任，制定管理办法，尤其是对“输入、输出“的信息传达沟通、可以有效帮助建立“有序”，最终减少流程中的等待。
四、重在落地：用标准化思维固化成果，用KPI绩效监督执行
问题的解决方案，要落实需在“细”上下工夫，在“实”上下气力。落到生产中，必须将实际行动全部标准化、制度化。同时，还需要确保所有人按照标准执行，我们在推行5S过程中，制定《工序5S维持管理基准》，帮助员工了解所需达成的状态，每周5S检查则是监督考核，保证5S的执行，最终达到成果落地。
中部产业基地精益生产科精 王军清
致力于新能源发展
构建人类美好生活
CNGR
增值电信业务经营许可证：陕B2-20210327 | 
陕公网安备 61102302611033号