铜仁产业基地材料厂区三元七车间朱红琴，作为车间综合管理专员，认真履行岗位职责，及时且准确地做好车间日常生产数据的整理与统计，迅速且有效地完成车间主任安排的任何工作，细心了解、高效解决车间员工的需求，在沟通方面做到上传下达。当好车间的小管家，收集车间员工的意见，积极提出合理化建议，在4月份的合理化建议提案中获得合理化建议提案优秀个人。
铜仁产业基地原料B厂区前处理车间陈波，作为车间工艺技术员，狠抓车间工艺管理，时刻关注工艺执行情况，监督做好车间生产数据整理，跟进车间各项工艺变更，指导岗位员工按工艺进行正确操作，竭力保证生产质量。同时，根据生产现场情况，积极提出合理化改善建议，在4月份的合理化建议提案中获得合理化建议提案优秀个人。
铜仁产业基地湿法技术部是一个敢于攻坚克难、锐意进取的团队，全员保持争优创先的态度，立足岗位开展各项工作。巡检人员在日常巡检中对发现的问题追根溯源，助力车间稳定生产；技改人员在产线技改中大胆出新点子，落实车间技术改造工作；研发人员不断探索新工艺，挖掘并落地车间节能降耗项目。在4月份合理化建议提案中，荣获铜仁产业基地合理化建议人均提案第一名。
铜仁产业基地湿法技术部坚持以助力车间精益生产为目标，全员立足岗位优势互补、互帮互助。在工作中总结经验，大胆创新，通过不断评估和识别生产中的瓶颈和浪费，从工艺、操作、流程和设备等多方面考虑，提出优化新思路，助力车间生产节能降耗、提质增效。在4月份合理化建议落地提案中，实际落地提案数32条，荣获铜仁产业基地合理化建议落地提案第一名。
杨玉兰作为一名质量部主管，在车间一线总能看她奔忙的身影，为确保各项工作能够顺利推进，她总是认真细致，干劲十足，严把质量关， 积极配合生产安排，及时和生产对接反应问题，并积极协调解决问题，保障生产安全稳定的运行，杨玉兰在4月份已实施完成异物防控改善17项，这些项目在产品质量提升方面取得了显著成效。
环保厂区胡双是一位工作负责，积极主动的车间主管。他善于和一线员工交流，及时发现厂区存在的问题，和领导同事积极沟通，协调解决问题，在日常的6S维护中积极配合，带领员工认真开展工作，在他的带领下车间6S有显著提升，为车间迈向更高的精益作业环境打下了坚实基础。
宁乡基地设备部在基地设备日常管理中，做到日常保养与专项保养相结合，不拖不欠；积极配合生产，查找日常设备中的不足之处并及时改造。在部门负责人的带领下，设备部全体齐动员，立足岗位、结合实际、献计献策，积极参与公司改善提案活动，始终走在精益改善前线。4月关于车间安全隐患，异物防控改善，设备效率改善等项目共计开展了66项，为基地的生产经营提供了强有力的保障。
材料厂区三元四车间在4月份积极开展6S活动，车间每位员工时刻保持主动性和积极性，自觉主动从规范自身行为做起，不放过车间每一个角落每一个细节，员工自主改善意识显著增强，始终保持车间的干净整洁，他们乐于挖掘问题，善于解决问题，发现问题立即改善的习惯已经成为了车间每一位成员共有的工作风格，不管是在材料厂区，还是在宁乡产业基地，三元四车间已经走在了6S管理的最前线，逐渐成长为基地的模范车间。
陈思雯作为生产管理科的工艺技术员，她主要负责车间的生产进度、人员培训、车间标准化和各种生产记录的现场抽查等相关工作，她直爽有活力，在工作中展现出强烈的责任心与主动性。她不畏艰辛,加班加点保证各项工作的达标。她深入车间开展培训,耐心细致地为员工讲解标准与规范,并主动听取员工反馈,从而使培训工作真正达到实效；她关心车间生产,发现问题能主动提出合理化建议,供领导决策参考;遇到紧急情况也能迅速作出反应,与同事密切配合妥善解决,确保生产正常进行，在4月合理化建议提案中荣获合理化建议提案优秀个人。
作为原料二车间生产管理的一员，梁卉卉主要负责车间生产的协调、人员培训和车间标准化等相关工作；她工作充满热情,积极主动、全心全意地投入到生产管理工作中；她不仅熟练掌握工艺流程,还具有迅速解决技术异常和问题的灵活思维；她以身作则,时刻保持工作状态和高度警惕,对车间生产状况了如指掌,一旦发现异常能迅速作出反应,与相关人员共同解决,确保生产顺利进行。在4月合理化建议提案中荣获合理化建议提案优秀个人。
钦州产业基地原料B厂区是一支百炼成钢的团队，他们不畏艰辛,兢兢业业的确保各项生产任务高效完成。大家相互配合,密切协作,使车间生产秩序井然,各项设备运行正常,产品质量稳定达标。同时,他们还注重改进创新，积极主动地学习新的知识与技能,并根据实际提出优化建议,不断提高生产效率与产品质量。大家还保持高度警惕,一旦发现问题能迅速报告和解决,确保安全生产。 他们精益求精，连续蝉联了基地3个月的合理化建议提出和落地实施第一名，是一支非常优秀的队伍。
勇于创新，干出实效。三元十车间激励全体员工参与降本项目提报，通过大胆假设、小心求证方式筛选可行方案，持续开展降本项目改善工作，目前已完成板框料回用、洗水洗釜、洗水配碱、排铁料降低等一系列降本项目。包装电磁除铁在改造前，包装3袋产品，需要排铁3次，且单批次排铁料重量波动幅度大，单次排铁重量与时间无相关性。于是，车间员工提出对包装除铁部件升级替换的办法，剔除无效时间，充分利用有效时间。改造后，包装3袋产品，排铁2次，排铁料重量与波动均有较大幅度降低，排铁料由3.46Kg/T降低至1.02Kg/T，在一定程度上解决了问题。
严抓流程，把控质量。三元十车间主任罗铮宁常常提醒员工“有没有流程，有没有按照流程做”，按照流程办事，既是质量控制有效途径，
径，也是推行降本过程中做到风险可控、避免蛮干走错路的保障措施。
车间离心工序钠、硫含量检测不合格，在异常排查时发现员工在操作进碱、进料阀门时存在未及时关闭现象，造成进料管、进碱管内积液滴漏，进入已完成碱洗水洗离心物料中，且离心机设备手动阀每日关闭、打开次数1000余次，频繁操作易损坏。为做好防错防呆改善，十车间参照压干机进料模式，进料、进碱、进水管三合一，按离心洗涤步骤顺序，最后留在软管内为纯水，杜绝了因进料、稀碱软管内积液抖动滴入离心机内导致的不合格。
这项异常的顺利解决，离不开车间严格遵守规章制度。在OA上走5M1E临时变更流程，在逐级审批的过程中，各部门领导对改善举措提出指导意见，然后车间根据领导指示一步步推进工作，将改善工作持续性落到实处。根据流程做事，行动受到各部门的监督，执行过程中尽可能地降低了不可控风险。
2023年一季度，三元十车间产量连续3个月呈上升，成品率连续三月超过98.8%，生产成本连续3个月下降，初步达成年度预算目标。取得这样的成效，离不开三元十车间积极响应并落实公司“提质增效”战略，全员勇于创新、注重流程、严抓执行，紧紧围绕“减少浪费、提升效率”目标深挖掘、出实招、做实事。
作为一线部门，有效执行是非常重要的。三元十车间重结果、严考核，把责任分解落到每一个人身上，开展员工日常绩效考核，对不符合事项，立即指出，马上改正，并把指标分解到每日每班每工序上。每日例会，岗位负责人汇报执行情况及未达成原因，上级领导第一时间提供协助解决办法，做到日事日毕。
降本、提质、增效没有终点，只有连续不断的新起点。在未来工作中，三元十车间将继续努力、务实苦干、创新举措，严格按照公司要求完成各项生产任务，达成公司战略目标，为公司的长足发展贡献力量。
精、力求做到最佳。
一、精益生产管理的前提是现场改善
一个好的工作环境能激发员工的积极性，更能保证员工的身心健康，特别是环保厂区这种复杂的工作环境，现场噪音大、个别工序气味难闻、粉尘也多；所以如何降低生产现场的噪音和气味成为了现场环境管理的重点工作，我们通过一系列的技改，从设备、基建、工器具精益管理、工艺优化等来改善现场环境。
二、精益生产管理的推行核心就是培养人
一个优秀的团队首要具备的是要有一批高水平的人，那么怎样才能提升整个团队水平呢？我们最重要的是人员的培养，开展精益管理专业培训教育，从班组长再到员工，开展包括质量、安全、设备等知识
识在内的系统精益管理培训，培养一批既熟悉5S管理知识和推行技巧，又具有一定质量、安全等专业管理知识的精益推行骨干。
三、精益生产管理的细节是从小事做起
做精益生产管理首先要从小事做起，从一点一滴做起，小问题解决得越多改善得越多，越是能防范大问题的发生。有个著名的海恩法则说的是：300个小问题不及时解决，会成长出29个事故隐患，29个事故隐患不及时解决，终究会发生一次大事故。通常大的问题都是小问题积累而成，细节不做好，安全隐患不除，很难保证不出大的安全事故，所以我们必须带动员工从身边的小事做起，让员工从身边的小问题消除开始，学会预防管理，持续改善并不断提升。
四、精益生产管理的维护是持续改善养成习惯
一个动作或者活动被重复21次，就养成了一个习惯。做精益生产，是公司全员都在做，需要把精益管理这种思想渗透到每个人，从而达到改变，养成习惯。做精益我们一定是坚持持续改善，推行精益管理
自公司推行精益管理以来，通过全员的努力，取得了很大的进步，车间从杂乱无章到条理分明，从精益管理搭建，到底层员工使用精益工具，立足于点的改善，付出了很多的汗水与努力。精益管理就是重细节、重过程、重基础、重具体、重落实、重质量、重效果，讲究专注地做好每一件事，在每一个细节上精益求精、力求做到最佳。
管理以来，车间管理出现了很大的变化，部分区域工作现场整洁有序，区域明确、标识清晰，工器具物品摆放整齐有序，有力地促进工作质量和工作效率的提高，同时也治理改善了部分安全隐患，提高了车间员工综合素质和安全意识，我们有信心、有决心不断持续改进，完善提高，巩固现有成果，将精益管理做深、做细、做实，提高整体形象，全力打造一流生产管理现场。
首先,我们应加强对产品工艺流程的监控力度。比如通过检查CTQ并跟踪各工序趋势图的变化,一旦发现异常,要及时提出预警并跟进直至问题得到解决。同时,我们应定期抽查异常物料台账,严肃查处漏录和不录的行为,确保台账真实完整,这样可以最大限度减少质量隐患的发生,避免产生返工或报废成本。
其次,我们应优化设备切换验证流程。当前,我们车间在生产过程中，需要在设备每次切换线时进行验收和判定,但验证结果未及时反馈至相关工序,导致工序人员无法根据验证情况及时调整工艺,存在一定的盲目性。我们应建立设备切换验证与工艺调整的有机衔接机制,一旦验证结果反馈,相关工序可以据此调整工艺参数,避免产生不必要的能耗和报废。
然后,我们应进一步强化过程异常跟踪机制。在质量检测过程中比较重要的一项工作就是对生产过程异常物料进行跟踪,但目前仅能做到反馈至成品数据,指标数据阶段,无法实现全流程的异常跟踪。我们应建立一套系统的异常跟踪方案,对异常物料实施全流程跟踪,查明异常根源,指导全流程的质量改进,从源头上减少异常发生,提高产品质量,减少未达标品的产出。
最后,我们应加大对客户审核资料的利用力度。现阶段在客户审核阶段收集和整理的资料利用率并不高,大部分闲置。我们应建立客审资料分享机制,将有价值的信息进行分类,定期与研发、工艺等部门共享,供他们分析研究,这能为产品和工艺的优化提供依据,实现更大的降本增效效果。
综上所述,如果我们通过加强工艺流程监控、优化设备验证流程、强化异常跟踪机制和加大客审资料利用,我觉得我们在以后的生产过程中，可以明显减少生产过程中的质量隐患和资源浪费,提高产品质量,从而实现企业的降本增效目标。
产品质量的高低直接决定一个企业的市场竞争力和发展前景。质量部通过不断提高产品质量和检验水平,可以有效增强企业的核心竞争力,获得更大的市场份额和更高的品牌地位。作为公司质量部的PQC，我想站在我的角度来为公司降本献一计。
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