精益
排行榜
part 1
以人为本 提高效率 降低成本 提升质量
精益
英雄榜
part 2
健全系统 优化流程 精益生产 全员执行
西部产业基地
西部产业基地
合理化建议提案优秀部门：基地设备部
合理化建议提案落地优秀部门：基地设备部
作为一支积极进取、脚踏实地的团队，为增强设备性能的长期稳定性，西部产业基地设备部常态化组织开展全员技术技能培训，持续开展技术创新改造活动。全体员工积极建言献策，以螺丝钉精神攻坚克难将各项合理化建议项目落地。在12月份合理化建议落地提案中，荣获西部产业基地合理化建议落地实施第一名。
西部产业基地设备部始终以“努力实现设备管理效益最大化”为行动信条，不断完善管理制度、优化管理流程、严格管理问责，力求做到“降成本、保质量”，杜绝“跑、冒、滴、漏”现象的发生。鼓励员工主动发现问题，提出改善合理化建议。在12月合理化建议落地提案中，荣获西部产业基地合理化建议提案第一名。
西部产业基地
西部产业基地
合理化建议优秀个人：前驱体工厂八车间 田孟霞
合理化建议优秀个人：循环工厂八车间 梁军
前驱体工厂八车间田孟霞，作为车间文员，认真做好本职工作、临时性工作及后勤保障服务工作。积极参与到车间5S改善工作，从小事做起，加强宣传，提升车间员工的精益生产意识，发扬主人翁精神，节约用水、用电、用材，提出了诸多降本增效的合理化建议，在12月份的合理化建议提案中荣获合理化建议提案优秀个人。
循环工厂八车间梁军，作为生产班长，高效完成领导下达的每一项工作任务，全身心投入生产一线，保障生产各项要素在最佳的状态下运行。同时，他时刻追踪取样化验室分析结果，数据异常时，及时到现场排查并解决异常点。以身作则，带领车间人员做好6S，积极提出合理化改善建议，在12月份的合理化建议提案中荣获合理化建议提案优秀个人。
中部产业基地
中部产业基地
6S管理优秀团队
：材料厂区三元四车间
中部基地原料厂区钴萃取一车间不断创新精益生产，提升生产运营的效率和质量，在12月份的活动中表现优异，人均提交改善提案0.88件，排名第一。车间人员不畏困难，向人员要效益，提升生产整体效率。全体成员围绕精益生产，想方设法改善车间生产，争当精益生产先锋，打造标杆车间。
材料厂区三元四车间在12月份6S评比中持续表现优异，蝉联第一名。该车间每位员工在6S管理中都形成了一股不达目标誓不罢休的高压态势。他们针对车间每个区域都责任到人，并严格按要求执行，发现问题，立即改善。常态性地开展各项6S专项活动，形成了常态活动、专项整治、检查复盘一套较为系统的6S管理方法。
改善提案优秀团队
：原料厂区钴萃取一车间
中部产业基地
中部产业基地
6S优秀个人
：材料厂区三元四车间 王炳
中部基地设备部张海作为一名维修班长，始终驻守在车间一线，积极配合车间进行设备维护。12月份他表现突出，实施完成锰液除杂风管改善、MHP线下料斗加固改善、钴萃取车间钙粉上料机效率提升改善等项目，为车间疑难问题解决、工艺提升改善、整体效能提升作出了较大的贡献。
材料厂区三元四车间反应班长王炳自开始带领班组以来，积极响应公司的6s管理要求，引领班组成员养成6S意识，严格按照操作规程操作；让班组每一位员工明确掌握工作的具体标准，并且督促他们执行到位，在这种严要求的态势下整个三元四团队的执行力与车间6S环境得到了显著提升。
改善提案优秀个人
：中部基地设备部 张海
精益
成果展
part 3
投身精益生产 创造无限价值
精益
在身边
part 4
精益制造是赶超世界一流水平的必由之路
一屋不扫，何以扫天下，实现理想与抱负的过程离不开脚踏实地做好身边的细微之处。九层之台，起于累土，无论是企业还是个人，走向成功离不开脚踏实地的积累与不放弃不懈怠的坚持，做好6S就是精益生产的一个基础而关键的工作。
6S起源于日本，是指在生产现场中对人、机、料、法等生产要素进行有效管理。6S对于塑造企业形象、加快标准化建设进程、创造令人舒适的工作场所有着催化剂的效果。同时，在降低成本、按期交货、安全生产、现场改善等方面发挥着巨大作用。
做好6S，要重引导，重素养。6S被归纳总结为：“清扫”、“清洁”、“整理”、“整顿”、“素养”、“安全”。其中“素养”是最难做的一个S。要有考核制度、行为准则去约束员工的行为，也要有日常教育、谈心等去引导员工的思维，久而久之将6S变成自觉行动。做好素养，整理、整顿、清扫、清洁才能得到良好执行和改善。
西部基地前驱体技术部 刘文
做好6S，要严检查，严落实。疏于6S的生产现场管理检查，会存在设备部件与工器具乱摆乱放情况；行车、物料在狭窄的空间里转运，会存在安全隐患；导进的新设备未加以维护，会降低设备使用寿命，增加生产成本。所以，对责任主体与一线操作人员的清洁、清扫执行情况严考核，对车间器物器具、标识标牌的整理、整顿要求严落实，激励员工主动作为，才能使生产现场有序稳定地进行，为产品品质、高效生产打上“加强针”。
做好6S，要抓全面，抓细节。进入车间，入眼处各楼层机器设备、溶液储罐、仪器设备按类别、编号有序放置，井井有条。除了正在运行中的设备，在无人注意的小角落，我们也应该做好6S。比如拖把池，如果长时间不清理，池子底部会沉积一片黑漆漆的物料泥，造成排水通道堵塞、水位升高、油污漂浮，不仅影响拖把抹布干净清洗，也会使得用具上沾染的物料得不到回收利用而造成浪费。定期清洗，带来的不仅是舒适的工作环境，更是人人降本的氛围。狠抓6S管理，使得6S管理全覆盖，需要善于发现问题、解决问题，突出实效，严格要求。
6S里面的大学问，值得我们每一个人去学习和探讨，也更应该付诸行动，让我们以主人翁的身份，从细微处着手，做好做实自己的本职工作的同时，更加去发现问题思考解决方案，共同营造高效、轻松愉悦的工作氛围。
从“严”与“全”两方面谈6S管理
精益生产是现化生产的一种科学的管理工具，它赋予每个岗位更高的要求。
作为一名设备维修班长，要有精益改善的意识和思维，成为一种工作自觉。例如在管理好班组成员的同时需要积极思考如何提升设备的运转性能，来保障设备运转安全及稳定性；如何更快维修设备，减少设备的停机时间等等。
首先，要根据实际制定系统可执行的计划，落实到每一台设备。目前部分车间的设备都已过维保期，陆续出现需要维修的现象，对此，作为设备维修人员必须制定出周期性的保养维修计划，做到“了如指掌”。其次，要根据计划逐一落实，执行到位，小到一颗螺丝大到整个设备系统，都要维护保养到位。这样不仅可以达到预防性的作用，减少故障率，同时还能从宏观上管理设备，提升设
中部基地设备部：维修班长 张海
备的生产效率。
其次，重视和接受生产一线的反馈意见。其实很多的设备改善都是来源于生产一线中问题的反馈及建议，大多数一线生产人员是没有设备维护经验的，但他们会思考如何让设备操作变得更加简单、高效，让存在操作安全隐患的设备变得更加安全。因此，要重视他们提出意见建议，并针对这些问题及建议，寻找改善突破口和解决方案。
最后，要有主动出击，敢于担当的勇气。有时看着设备因为设计缺陷无法使用的时候，我觉得作为一个设备人，必须要迎难而上去解决问题。改善必须从小事做起，从身边做起，例如我们在车间的日常巡检中发现原料厂区MHP车间定溶槽气动隔膜泵因设计流量不足，导致传送效率低，无法满足生产要求，我们便将气动隔膜泵更换成磁力泵来解决流量不足导致的传送效率低问题。
精益改善往往来源于小小的构思，来源于日常工作中的问题发现，“处处留心皆学问”，更来源于对工作问题的思考。固然我们工作的空间是有限的，但是我们的思维是无限的，让精益改善成为一种工作自觉。
让精益改善成为一种工作自觉
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