水性工艺应急事项
一.预聚过程
二.分散过程
三.脱溶过程
分散过程
1.乳化时中和剂漏加/少加
应急措施：立即补足，马上乳化
2.乳化时中和剂多加
应急措施：先停搅拌，立即汇报，根据具体多加的量制定措施
3.乳化时后扩链剂漏加/少加
应急措施：发现时间较短时立即补加并汇报领导，时间较长时汇报领导后再处理
4.乳化时后扩链剂多加
应急措施：无
5.乳化时脱盐水少进
应急措施：立即补加脱盐水至正常液位（至少将物料乳化开）
6.乳化时脱盐水多进
应急措施：观察液位偏多时，立即关闭脱盐水进手阀，有后扩链正常进行后扩链，然后汇报领导
7.乳化时搅拌轴/分散盘电机异常
应急措施：若未开始进水则立刻拍急停并通知设备动力部紧急维修；若已开始进水，则先正常乳化，随时关注情况并及时汇报
8.乳化第一批结束时放料后底部仍沉积大量气泡
9.乳化时中和剂自动入釜速率过慢
应急措施：增加吹扫时间，确认中和剂完全进入釜内后再开始计时；正常乳化后立即汇报检修设备
10.乳化时后扩链剂在进水前加入
11.乳化时气泡过多液位飞速上涨
应急措施：及时紧闭釜盖和排空/尾气阀门，必要时汇报领导投加适量消泡剂
12.乳化进水时已点击进料开始按钮，分散釜内没有进水
应急措施：点击紧急停止按键后重新开始进水流程，若还是没有进水则先将阀门改为手动并打开，乳化后立即联系动力部维修
应急措施：使用脱盐水冲洗干净并氮气吹干
应急措施：无
13.乳化前脱盐水计量罐模块不为零
14.乳化结束后放料缓慢
应急措施：检查过滤缸内是否堵塞，检查静置罐内有无压力
15.乳化时触控板/键盘失灵
应急措施：对讲机联系控制室代为操作，结束后联系相关维修人员进行检查和维修
应急措施：现场查看计量罐内是否有脱盐水，若确定为空釜则将模块清零，若有残留脱盐水则先放出后再清零
1.中间体自动入釜多进
应急措施：立即汇报，根据实际情况采取更改计划、扩釜生产、分釜生产等措施
2.中间体自动入釜少进
应急措施：立即汇报，根据实际量人工补足
3.异氰酸酯自动入釜多进
应急措施：立即汇报，根据实际情况采取扩釜生产、分釜生产等措施
4.异氰酸酯自动入釜少进
应急措施：立即汇报，根据实际量快速进行人工补足
5.ACT自动进釜少进
应急措施：立即汇报，根据实际量补足
6.ACT自动进釜多进
7.小分子醇、扩链剂等重要物料多投或少投
8.A系料扩链剂投加时间过短
9.A系料扩链剂投加时间过长
10.A145，A545,A556等涨粘过快，导致搅拌停机
应急措施：无
应急措施：紧急联系电工复位电机，开机后立即分批打入溶剂；情况紧急汇报后可以加入封闭剂
预聚过程
应急措施：无
应急措施：无
应急措施：无
应急措施：停搅拌，进行打捞。打捞不上来且影响设备正常运行的，物料包装出来，取出异物；不影响设备正常运行的，先生产，生产完再取出异物
脱溶过程
1.釜口操作时，掉入异物，如工具、物料薄膜袋等
应急措施：物料少投及时补加；多投或者未按顺序投加立即汇报，取样进行物性分析
2.物料投加量错误或者没有按照顺序投加
应急措施：拉曲线查看脱溶釜空釜时是否清零、是否通过蒸汽或冷却水，根据模块波动数量进行核算破真空模块，或者提前取样测试固体份，并减小热水开度，避免脱溶过量，同时防止料温过高导致物料过滤性变差。
3.脱溶釜脱溶终点时模块异常
应急措施：首先根据起泡严重程度及料温进行判定；料温过高并且起泡严重时，马上关闭真空管道与脱溶釜连接处的蝶阀，同时关闭热水或者直接降温，降温到正常料温后，根据配方加入适量消泡剂，再缓慢升温脱溶；只是料温偏高，没有起泡或者起泡不严重，减小热水开度或关闭热水即可，料温恢复正常后，再适当开启热水，不必加入消泡剂。
4.脱溶过程物料出现冲釜
应急措施：补加适量的水脱溶置换溶剂
5.脱溶接近终点溶剂含量超标
应急措施：拧紧釜盖，检查排空，若之前拆装过管道则检查管道是否紧固有无漏气，检查真空泵的真空度与发热情况，检查工作液温度并视情况更换工作液
6.脱溶釜真空度不够
应急措施：首先关闭真空管道，观察模块是否继续下降，检查一级缓冲罐内情况，并询问现场是否有开启底阀或者双阀等漏料情况的发生，并做出相应的后续处理；若无上述现象，则按模块异常处理，等这釜脱溶完放空立即让动力部检修
7.脱溶过程模块大幅下降
8.自动进料入错釜
9.釜内料温未降到就开始添加助剂
应急措施：关闭抽真空阀门，立即上报，检查缓冲罐和回收罐内物料进入情况，将吸入的物料重新转移回脱溶釜内进行脱溶
10.脱溶时物料被吸入真空管道
应急措施：及时关停进料程序，立即上报并取样测物性待处理方案
应急措施：停止加料，待温度达标后再添加，立即上报并关注物料外观和物性
水性工艺
应急事项
分散过程
1.乳化时中和剂漏加/少加
应急措施：立即补足，马上乳化
2.乳化时中和剂多加
应急措施：先停搅拌，立即汇报，根据具体多加的量制定措施
3.乳化时后扩链剂漏加/少加
应急措施：发现时间较短时立即补加并汇报领导，时间较长时汇报领导后再处理
4.乳化时后扩链剂多加
应急措施：无
5.乳化时脱盐水少进
应急措施：立即补加脱盐水至正常液位（至少将物料乳化开）
6.乳化时脱盐水多进
应急措施：观察液位偏多时，立即关闭脱盐水进手阀，有后扩链正常进行后扩链，然后汇报领导
7.乳化时搅拌轴/分散盘电机异常
应急措施：若未开始进水则立刻拍急停并通知设备动力部紧急维修；若已开始进水，则先正常乳化，随时关注情况并及时汇报
8.乳化第一批结束时放料后底部仍沉积大量气泡
9.乳化时中和剂自动入釜速率过慢
应急措施：增加吹扫时间，确认中和剂完全进入釜内后再开始计时；正常乳化后立即汇报检修设备
10.乳化时后扩链剂在进水前加入
11.乳化时气泡过多液位飞速上涨
应急措施：及时紧闭釜盖和排空/尾气阀门，必要时汇报领导投加适量消泡剂
12.乳化进水时已点击进料开始按钮，分散釜内没有进水
应急措施：点击紧急停止按键后重新开始进水流程，若还是没有进水则先将阀门改为手动并打开，乳化后立即联系动力部维修
应急措施：使用脱盐水冲洗干净并氮气吹干
应急措施：无
13.乳化前脱盐水计量罐模块不为零
14.乳化结束后放料缓慢
应急措施：检查过滤缸内是否堵塞，检查静置罐内有无压力
15.乳化时触控板/键盘失灵
应急措施：对讲机联系控制室代为操作，结束后联系相关维修人员进行检查和维修
应急措施：现场查看计量罐内是否有脱盐水，若确定为空釜则将模块清零，若有残留脱盐水则先放出后再清零
1.中间体自动入釜多进
应急措施：立即汇报，根据实际情况采取更改计划、扩釜生产、分釜生产等措施
2.中间体自动入釜少进
应急措施：立即汇报，根据实际量人工补足
3.异氰酸酯自动入釜多进
应急措施：立即汇报，根据实际情况采取扩釜生产、分釜生产等措施
4.异氰酸酯自动入釜少进
应急措施：立即汇报，根据实际量快速进行人工补足
5.ACT自动进釜少进
应急措施：立即汇报，根据实际量补足
6.ACT自动进釜多进
7.小分子醇、扩链剂等重要物料多投或少投
8.A系料扩链剂投加时间过短
9.A系料扩链剂投加时间过长
10.A145，A545,A556等涨粘过快，导致搅拌停机
应急措施：无
应急措施：紧急联系电工复位电机，开机后立即分批打入溶剂；情况紧急汇报后可以加入封闭剂
预聚过程
应急措施：无
应急措施：无
应急措施：无
应急措施：停搅拌，进行打捞。打捞不上来且影响设备正常运行的，物料包装出来，取出异物；不影响设备正常运行的，先生产，生产完再取出异物
脱溶过程
1.釜口操作时，掉入异物，如工具、物料薄膜袋等
应急措施：物料少投及时补加；多投或者未按顺序投加立即汇报，取样进行物性分析
2.物料投加量错误或者没有按照顺序投加
应急措施：拉曲线查看脱溶釜空釜时是否清零、是否通过蒸汽或冷却水，根据模块波动数量进行核算破真空模块，或者提前取样测试固体份，并减小热水开度，避免脱溶过量，同时防止料温过高导致物料过滤性变差。
3.脱溶釜脱溶终点时模块异常
应急措施：首先根据起泡严重程度及料温进行判定；料温过高并且起泡严重时，马上关闭真空管道与脱溶釜连接处的蝶阀，同时关闭热水或者直接降温，降温到正常料温后，根据配方加入适量消泡剂，再缓慢升温脱溶；只是料温偏高，没有起泡或者起泡不严重，减小热水开度或关闭热水即可，料温恢复正常后，再适当开启热水，不必加入消泡剂。
4.脱溶过程物料出现冲釜
应急措施：补加适量的水脱溶置换溶剂
5.脱溶接近终点溶剂含量超标
应急措施：拧紧釜盖，检查排空，若之前拆装过管道则检查管道是否紧固有无漏气，检查真空泵的真空度与发热情况，检查工作液温度并视情况更换工作液
6.脱溶釜真空度不够
应急措施：首先关闭真空管道，观察模块是否继续下降，检查一级缓冲罐内情况，并询问现场是否有开启底阀或者双阀等漏料情况的发生，并做出相应的后续处理；若无上述现象，则按模块异常处理，等这釜脱溶完放空立即让动力部检修
7.脱溶过程模块大幅下降
8.自动进料入错釜
9.釜内料温未降到就开始添加助剂
应急措施：关闭抽真空阀门，立即上报，检查缓冲罐和回收罐内物料进入情况，将吸入的物料重新转移回脱溶釜内进行脱溶
10.脱溶时物料被吸入真空管道
应急措施：及时关停进料程序，立即上报并取样测物性待处理方案
应急措施：停止加料，待温度达标后再添加，立即上报并关注物料外观和物性
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