中伟股份精益月刊【2023年1月刊】

铜仁产业基地材料厂区五车间熊宇，作为综合管理专员，认真履行自己的岗位职责，在实践中持续学习各个岗位的工艺知识，做好车间成品入库账目、原料领用记录、月度收率核对、各工序产量统计等工作，及时发现其中的数据漏洞，并在请示领导后与相关联系人沟通，确保生产报表数据明目清晰且准确。在工作中不断总结提升，积极提出自己的改善建议，在12月份的合理化建议提案中荣获合理化建议提案优秀个人。

铜仁产业基地原料四车间杨亚兰，担任车间中控员并兼职车间6S的管理，每天对车间生产设备的清洁情况、生产岗位工器具的定置定位、车间设备跑冒滴漏现象巡检排查，发现问题对区域责任人预警并监督整改。6S是生产的助力不是阻力，为做好车间的6S管理工作，积极提出合理化改善建议，在12月份的合理化建议提案中荣获合理化建议提案优秀个人。

铜仁产业基地材料厂区四车间以不断提升生产质量，实现精益生产为目标，多次给员工开展安全管理培训、异物防控培训、质量管理培训等活动，全面提升车间员工的安全、异物、品质意识。坚持全车间上下一心，充分发挥各岗位员工主动性和积极性，不断落地员工提出的好建议和好方法，全力以赴推进车间降本增效项目的进度。在12月份的合理化建议提案中，荣获铜仁产业基地合理化建议人均提案第一名。

铜仁产业基地设备部全员恪尽职守，做好各生产区域的设备管理工作，做到对生产设备的自检自查、维护保养，在做好设备改造、助力车间工艺改善的工作中，积极提出设备管理方面的合理化建议，以精益求精的态度对发现的问题整改彻底。在12月份合理化建议落地提案中，落地提案数482条，实际落地提案482条，荣获铜仁产业基地合理化建议落地提案第一名。

设备部吴静作为一名维修钳工，始终坚守在车间一线，坚守在设备现场，勤于研究并优化设备。在工作中他任劳任怨，不怕苦不怕累，接到任务后总是第一时间冲锋在一线，12月份实施完成了皮带机冲洗改善、四钴四包装机气缸防腐改善、三元五六线皮带机工频启动优化改善等项目，这些项目在设备维护、现场环境、效率提升方面都取得了显著成效。

材料厂区三元四车间王彪是一位积极主动，敢于担当的管理者。面对车间复杂的6S管理环境，他严于律己，以身作则，善始善终的为打造6S标杆车间默默努力着。针对车间发生的共性6S问题点，他总会亲力亲为的带领员工积极进行整改、培训与固化。他始终坚信只有充分发挥每一位员工敢想、敢做的主人翁意识，车间的6S管理水平就会越来越高。

宁乡基地质量部践行“全员质量管理”的工作理念，充分发动全体员工积极参与到质量管理活动中。针对生产过程中发生的各类质量异常，他们总是第一个冲锋在第一现场，利用其专业、高效的质量管理经验，对质量进行有效管控，解决现场异常问题，为公司产品的质量保驾护航，相信他们在践行“全员质量管理”的道路上将会取得更多的佳绩，让公司产品品质不断满足并超越客户期望。

材料厂区三元四车间在12月份6S评比中持续获得优异的成绩，车间全体员工以“循序渐进，成就标杆”的工作态势，共同参与现场6S管理活动，掀起了一波一波6S活动高潮，他们狠抓细节，培养员工的主人翁意识，致力于打造宁乡基地6S标杆车间。在全体车间人员的努力下，车间6S不断提升，在基地评比中成为标杆车间，车间正迈着“事事有人管，人人会管理”的目标，不断向前。

作为生产运营部的一员，李清玉主要负责仓储物流科的异物防控、6S及VI目视化工作。她性格直爽有活力，在巡检仓库异物防控时非常细心，时常能发现很多同事没注意到的细节问题，她对发现的问题非常重视，并不断跟踪问题整改情况，对不及时整改的地方能严肃提出批评。同时，她不断协助体系进行月度分层审核问题点改善及客户审核前后问题点，要求仓库整改并跟进落实整改进度，提高了客户满意度，在12月合理化建议提案中荣获合理化建议提案优秀个人。

作为原料二车间生产管理的一员，梁卉卉主要负责车间生产的协调，人员培训和车间标准化等相关工作；她工作主动，认真负责，主观能动性强，遇见难题能灵活转变思路解决问题，发现产线有异常时，能快速响应，快速配合领导一起解决异常；其次，她愿意倾听一线员工的建议，提出了许多有建设性的合理化建议，并落实实施，不断优化现场生产，保障产线正常运行，在12月合理化建议提案中荣获合理化建议提案优秀个人。

钦州产业基地设备部是一支百炼成钢的队伍，团队不断增强主人翁意识，增强工作的主动性，工作响应速度快，任何时候设备出现了问题他们总能第一时间出现在现场；他们刻苦专研设备技术难题，善于分享，在工作中遇到的问题他们常常会组织复盘并分享维修经验，让很多同事能快速掌握设备维修技术；他们善于废物利用，对维修剩下的物料，他们二次利用制作成了很多实用性很强的工具，甚至还能满足基地要求定制产品；他们精益求精，连续蝉联了基地4个月的合理化建议提出和落地实施第一名，为基地生产经营作出了重要贡献。

       对于任何一个生产制造类企业来说，质量永远是企业的生命线，关系到企业能否稳定持续性发展。锁定目标筑牢质量红线，就需要把质量贯穿产品实现的全过程，守住“质量红线”，强化员工“质量意识”，持续营造品质至上的质量氛围，重视全员参与，齐心协力抓好质量管理。

       如果生产部只负责生产，质量部和其他部门对过程异常不做处理，结果会如何呢？假设一个产品有一百道工序，每道工序的合格率是99%，最终成品合格率不是99%×100，而是36.6%！原因就在于在进入下一道工序的产品，含有上一工序的不合格产品，为了最大程度的减少不合格产品的产生，就必须把控好每一道工序，把不合格产品剔除，保证进入下一道工序的产品的合格率为100%，从根源上减少下一阶

一阶段的不合格品，才能保证每一道工序的合格率。

       2022年下半年，三元十车间每月基本满负荷运转，如何实现保质保量完成生产任务的目标，离不开各工序协同合作，全力释放产能。假如连续式烘箱出现异常，就需要停机进行维修，造成后端包装等料，前端离心料无法进烘箱，陈化槽物料陈化超时，进而影响反应开釜以及开机率，这样一来，整个车间的产能都会受到严重影响，产量达成率就会受到挑战。得益于各部门的通力合作，积极应对生产中的各种挑战，设备部快速解决设备异常，质量部过程监控，及时预警，技术部细节把控，靶向调整，生产部响应快速，高效整改，在这样心往一处想，劲往一处使的氛围下，十车间在下半年每月都能较好的完成目标产量和成品率，车间全员参与，共同创造了合作共赢的局面。

       质量管理过程是一个不断改善不断优化的过程，考验团队协作，产品质量是组织各个环节、各个部门全部工作的综合反映，任何一个环节、任何一个人的工作质量都会不同程度地、直接或间接地影响产品质量。因此，只有各级领导层层压实，各部门各岗位员工通力合作，及时沟通，人人关心产品质量，人人做好本职工作，共同努力，精益求精，构筑牢固的质量红线，才能更好地为客户服务，提高客户的满意度，增强企业的行业竞争力。

       生产现场不能一成不变，而是要不断的进行改善提升。我所理解的精益生产就是要如何把生产流程做到更加简单、高效，用最优的方案来提升品质与效率，从简单易行的做起、从不断改善现场做起。

       翻开人类的进化史，不论是人类本身的体格形态，思想与智慧，还是伴随人类进化的劳动工具，每一次变化都是细微的，每一次的跨越都是源于细小事务的改善。生产车间的设备、工器具、生产工艺相比以前的变化不是很大，但是在经历过数次改善之后，给我们带来了更加高效的作业，故“勿以善小而不为”。每一次的改变都是一种进步，改善有许多学问与讲究，如：改善的目的、改善应从何处下手等一系列改善的知识，我们应学会怎样去思考问题的来龙去脉，从事物的本质出发，从根本上解决问题，这样才能把事情做得更好。

       消除一切浪费，就是精益的核心。我们工作的空间是有限，但是我们的思维和智慧是无限的，我们观察和评价一件事物是否合理性的视角也非唯一的。工作流程和方法的改进才是我们精益改善的下一座“金矿”，也是我们全体中伟人需更多关注和发挥才智的地方。从自我实现的定义，我们可以看出上至董事长、总经理，下至每一位普通员工，在他们的工作岗位上都可以自我实现，例如一些岗位的产品判定标准未在SOP里具体现出来，我们就制定“判定指南”“转液指南”等相关目视化的作业标准，方便员工作业，让现场的一切都明确、规范就是一种精益的改善。

       改善一天不是难事，日复一日持续坚持改善才是了不起的事，“冰冻三尺，非一日之寒”，精益管理不是阶段性的工作，而是一段没有终点的持续性工作，我们要坚持改善，把握细节，生产更加优质的产品，用热情与执着筑起中伟美好的未来。

       回顾2022年，是钦州基地的降本增效之年。基于此，我们启动了许多降本增效的项目，其中有大有小，我们从中学习、总结经验等，下面我就谈谈从降本增效到精益生产。

       工艺技改是助力效益提升的金点子，也是精益生产的重要一部分。在生产当中技改是不可或缺的，对于不适合生产的，或可提高生产效益、质量的，都可以进行技改。如前处理车间加压釜降温系统的技改，工艺技改前，车间三台加压釜共用一套降温系统，单根盘管进水流量小，降温速度慢，效果不佳，釜温高控制难，气锤大，管道振动大，降温盘管穿漏问题增加了维修成本。为了改善这一不足，车间做出工艺技改，由三台加压釜共用一套降温系统改为单釜采用单独进水总管及回水总管降温。技改之后，单台加压釜进水流量、降温效果及

及减小气锤得到很好的改善，加压釜进料流量也得到提升，加速氧浸浆液处理速度且生产日渐稳定。

       现场的6S改善是精益生产的助推器，好的环境能让人心情愉悦，也能提高工作效率，降低出错频率等。如现场手套的摆放，做个专门收纳手套的架子，定点定位放置手套，这样就能避免需要时找不到的情况了，大大提要了工作效率；现场吊装带区域的划分，现场吊装带都定位，既方便管理也方便取用。6S作为精益生产的重要部分，现场6S改善是不可缺少的。

       物料管控是精益生产的关键环节。我认为需要做到三点：一是不断料，不让生产线停工等待所需的物料; 二是不呆料、滞料，需要使用、可以使用的物料购进来，不要让不需要使用、不可以使用的物料进入货仓或呆在货仓不动; 三是不囤料、积料，物料购入要适时，贮存数量要适量，以减少资金的积压。对此，我们厂区进行了重点改善：一是整理各车间的仓库，统计物品的数量、使用周期等；二是在申报物资时及时查看库存，根据使用周期和数量进行提报；三是及时更新物资情况，呆滞物资可与其他车间进行交换等。

      精益生产是过程，降本增效是目标，需要把降本增效和精益生产相结合，二者相辅相成。这是一项长期而紧迫的工作，这需要靠我们所有人的参与，让我们从身边的小事做起，从身边的小事积累，每个人迈出一小步，企业则迈出一大步，为建设更好的中伟添砖加瓦。