中伟股份精益月刊【2022年4月刊】

       西部产业基地材料厂区四车间闵艳子，认真对待工作中每一件事，坚信做好每一件小事，就是在增效益。保质保量做好车间生产日报数据统计、质量异常处理、产成品入库、现场6s等各项工作，主动发现问题，分析问题，并提出解决办法，在3月份的合理化建议提案中荣获合理化建议提案优秀个人。

       西部产业基地原料工厂四车间周显状，作为一名生产现场管理人员，熟悉整条产线不同物料的特性，时刻关注生产一线，立足生产现场，评估中间加工环节的差异，做好人员的协调分配工作，把控好生产中“人、机、料、法、环”的每一个环节，努力将工作做细做精，提高整体工作效率，在3月份的合理化建议提案中荣获合理化建议提案优秀个人。

      西部产业基地材料厂区七车间以推进车间标准化建设为目标，努力促进生产各项工作高质量开展，不断提升车间全员质量意识、异物防控意识，齐抓共管,充分发挥各岗位员工主观能动性，积极落地员工提出的好点子、好方法、好建议，快速推进车间降本增效项目的执行落地，在3落地月份合理化建议提案中，荣获西部产业基地合理化建议提案落地第一名。

        西部产业基地财务部打破固有工作模式，将以往宏观化、模块化工作模式转变成专项化、精细化的工作模式，同时，财务人员深入生产一线，与车间人员进行面对面沟通，通过成本专项分析协助车间找到每一个降本点，组织车间巡检发现每一个待改进点，并提出合理化改善建议，在3月份合理化建议提案中，荣获西部产业基地合理化建议提案第一名。

       陈耿扎根车间一年，工作中总有股不解决问题誓不罢休的干劲。作为设备维护人员，他始终相信设备性能的稳定必然是好的维护与保养方法管理出来的。在现场对于最基础的设备维护问题，他都会手把手的教导一线作业人员，直到他们全部学会为止。工作中他勤于思考，针对现场发生的每一台设备故障，他都会很严谨的调查故障原因，并进行保养要求标准化总结。他的相信设备维护就如同竹子扎根，只有成年累月一丝不苟地维护保养，才能保障设备的高效稳定运行。

       作为一名基层管理者，李海云始终以吃苦耐劳，兢兢业业的态度对待每一项工作。面对公司对车间现场越来越严格的管控要求，他以身作则，带领班组成员无条件的遵守与执行相关管理制度，做到令行禁止。每次进行现场6S巡查过程中，他总能保持着一颗虚心学习的心态面对管理部门提出的严格要求，并能及时完成整改。3月份该车间在他的带领下，继续领跑材料厂区6S月度得分第一名。

        环保厂区三车间全员积极开展精益改善项目，提升车间整体生产效能。在充分保障第一生产任务的同时，车间员工积极献计献策，全身心的投入到落实各项降本增效的提案项目中，助力车间各项工作取得更大的进步。在3月份的改善提案活动中，人均实施落地改善提案项目8.19件，荣获基地改善提案活动第一名。

      俗话说：打江山易，守江山难。对材料厂区三元四车间来说，这已经连续4个月夺得6S排名第一，但他们依旧不骄不躁，因为他们的终极目标是要成为中部基地年度6S管理标杆车间。在这一目标下，该车间从上到下，所有成员都已经养成了勤于改善的习惯，不放过任何一个改善的细节，让改善融入到车间生产运营的方方面面。

       南部产业基地原料厂区镍溶解净化车间陆瑞伶，作为2021年的管培生，同时也是基地优秀车间的车间班长，在工作中面对生产现场层出不穷的难题时，他处置果断，勇往直前，挖掘问题根本，提出合理化建议，与车间同事共同持续改进车间管理；生活上不断关心关怀同事需求，提升团队凝聚力和向心力。在3月份合理化建议提案中荣获合理化建议提案优秀个人。

       南部产业基地原料厂区镍溶解净化车间唐志刚，是镍溶解净化车间副主任，在车间6S管理工作中，他积极作为、以身作则，全力以赴展开车间6S工作内容铺排与执行，在他的努力下，车间形象得到很大提升，现场环境不断改善，生产工作环境更加干净、整洁；在他的引领下，员工热情高涨，全员参与其中，让6S工作成为该车间员工日常工作的一部分，融入贯穿于员工工作与生活中。

        南部产业基地前驱体技术部，面对南部产业基地刚投入生产的情况下，以专业的技术、丰富的经验应对各种复杂多变的工艺异常，全体成员积极巡检车间工艺异常，发现车间可提质增效各项工作，用丰富的技术实践经验，披荆斩棘，为南部产业基地快速步入精益管理之路保驾护航。在3月份合理化建议提案中，荣获南部产业基地合理化建议提案第一名。

       设备部作为精益改善的先锋队，积极响应基地各车间生产设备、公辅设施的反复调试任务，利用精湛的技艺持续创新，降低设备故障率，确保基地大小设备设施安全、稳定、可靠运行。在助推异物排查整改与防控工作工程中，积极落地实施各项优秀的合理化建议提案，在3月份合理化建议提案中，荣获南部产业基地合理化建议提案落地第一名。

        如果把车间比作“一部列车”，车间责任人就是“列车长”，每个员工就是“列车员”，如果每-个人都能合理“定位”，认识自己所处的位置和职责,完成好自己所负责的工作，发挥好自己的“专长”，就能使车间这部列车平稳而快速地行驶。

       “小到一滴纯水，大到一包返溶料，都需进行合理化的利用”是车间主任尹小龙在例会上的口头禅，他要求车间要做到事事有人管，人人有专职，工作有标准，检验有依据，实现有效管理，使精益管理在三元八车间生根发芽。

       首先，三元八车间以现场管理为出发点，结合6S管理方法，开展自查与互查，车间各种用品、工具的摆放要求定点、定位。车间档案室记录本原来未分类放置，很难快速找到对应记录本，经过整改后，车间文员对记录本按照月份、岗位进行分类放置，很大程度上提升了工作效率。按需发放、车间走廊过道灯进行合理关闭、车间废旧物品

进行回收处理等进行管控，从不经意的小事中增效益，提升车间的管理效能。

        其次，鼓励全员积极参加“合理化建议”提案，倡导员工在日常工作中留心生产现场各类异常情况，敢于提出疑问，在分析问题时积极发表看法，并赋予实际行动，以达到不断改进的目的。这一做法得到了大家的积极响应，以前稀碱加热槽常有稀碱漏液事故发生，有人提出稀碱加热槽法兰处增装防护套以防止液碱喷溅，提案改善后缓解了岗位员工安全隐患；有人提出一楼地沟料长时间不清理会造成物料浪费，地沟积液反流回车间地面会影响车间环境，提议并支持定期清理，有效地减少了物料浪费与维护了车间清洁；有人提出车间返溶料、废料由岗位员工进行对接存在物料台账交接有出入的现象，提议专人跟进对接，改进后物料台账准确明了，减少了很多不必要的对接时间。每一个合理化建议的落地，都在让车间提质增效。

        最后，无规矩不成方圆，三元八车间尽量使每一项行动都有明确标准，专人做专事，逐步培养员工良好的工作习惯，形成良好行为。铜锌防控是车间异物防控工作中的重中之重，为做好异物防控工作，异物专员抓好、抓细每一个异物风险区，对风淋门、包装振动筛房、包装间地面铺设的磁垫、常开电柜加装PP板材质的卡扣进行每天清理、清洁；对各个岗位每日至少八次除磁，每周一次车间铜显色，每月一次落尘检测排查，以最大限度保障产品品质；跑、冒、滴、漏管控为车间安全生产工作的重点，一楼陈化槽、硫酸储槽、液碱储槽区域为车间安全隐患重点区域。为做到安全生产，车间划分作业责任区班组每天对安全重点区域不定时巡检排查，及时对区域内设备、地面及其它生产用品进行卫生清理并定期对设备组织维护，同时，车间主管随时抽查生产记录本中交班槽罐生产状态、设备运行状态、异常情况说明等是否正常，为车间实现高产、稳产、优质、低耗和安全生产做好保障工作。

       挖潜增效不放过一点一滴，降本降耗不小看一分一厘。生产效益离不开做好每一件小事的日积月累，也离不开每一位员工的尽职尽责，三元八车间会继续坚持齐心共管,不断提升管理水平,充分发挥各岗位员工职能，努力打造标杆车间，树立车间环境整洁、员工工作严谨、设备运行高效、产品品质优良的形象。

       自入职以来，经过科室领导对公司TPM活动的培训及导入，我深深的认识到改善提案活动作为其中一项子活动，已经在公司各部门开展得有声有色。从开始的合理化建议到改善提案，再到如今的精益改善年之全员降本活动。各部门都付出了很多努力和心思去挖掘我们工作中可以改善的地方，提升管理，不断为公司节能降耗增效。

        对精益管理，首先我认为它的核心在于改善，即相信每一次比前一次做得更好。因此，公司不断加强这种观念思想的导入，将精益管理先进的管理理念和方法传通过培训让我们不断领悟、掌握、运用这些方法。其次，精益管理其实不是一项短时间的工作，而是一项长期的工作，精益管理做好一时并不困难，而长期坚持靠的则是我们的素养。我们应该以精益管理工作为契机，抓住契机，发扬”齐心共管、整洁高效“的精神，不断提升管理水平，使我们公司的生产管理再上一个新的台阶，在致力于新能源发展的道路上越飞越高。

       对精益管理具体到我的工作来说，作为一名设备维护人员，要始终有精益改善的意识，要始终坚持以持续改善的思维去对待每一次的设备故障维修。针对设备发生故障的原因，我们必须要以十分严谨的态度去完成故障调查与原因分析，一定要真真切切的查明故障的原因，并对症下药来进行问题的改善，最后形成标准化，举一反三，避免类似故障的再发生。例如，在3月份环保厂区一车间水池平台安环整改中，我深深的领悟到了精益改善过程中带来的无穷魅力，针对现状问题，我们不断进行分析，制定改善目标，提出改善对策，并实施改善，最后形成标准化，从特殊性到普遍性，实现改善的最大化，而这种过程自始至终它其实就是DMAIC的过程。

       什么是不平凡，把平凡的事情做好，就是不平凡。做精益，我们一定要坚持，只有持续改善，才能收获想象不到的成果。什么是不平凡，就是一件事做细做精做到极致，不断追求完美与卓越。

        车间是生产的第一现场，因此车间管理对生产尤为重要。车间管理是指对车间所从事的各项生产经营活动进行计划、组织、指挥、协调和控制的一系列管理工作，以不断健全车间生产组织、合理组织生产、完善车间管理制度等。从2021年南部基地原料一车间建设以来，原料一车间始终贯彻落实车间现场现场精益生产管理的要求，不断提升车间管理精细度。

       建设初期，每日跟进车间安装进度，并从安全生产、便捷操作、现场6S、异物管控等方面考虑，与项目工程部沟通并进行改进。为满足车间清理所具备的条件，与项目工程部沟通，优先车间的水电气工程的安装建设，在满足人员入场车间清理时，对车间人员进行分班分组分工，在投料生产前完成清理，达到投料生产的条件。

        开线前审核，对车间生产制度文件的进行梳理和修订，加强对车

间员工的培训，使车间现场管理按照制度运行，形成标准化；开线前审核检查投产前的人、机、料、法、环，各部门的文件表单，确认区域现场是否满足开线需求，同时持续改进，以最佳状态迎接生产调试。进入到车间生产调试环节，由于车间班组人员大多数没有车间生产调试经验，对设备、管路、工艺、环境比较陌生，调试难度大，为此，在调试期间再分班分组，每一班次由生产管理者带队，对每一个步骤，每一个阀门，每一个人员的安排都由生产管理者确认，在调试过程中带领班组去完成调试，对生产操作的步骤、设备的使用、遇到问题的处置在调试期间就把班组培养起来，最终让班组成员快速成长起来，独当一面。

       当车间生产过程中发生异常时，第一时间要去现场，检查现场相关的物料，设备的表现特征，当场采取暂行处理措施，发掘真正的原因并将它排除。同时对异常处置形成标准化以防再次发生，并对各班组进行培训宣贯，遵守这个标准化规定，不停地进行改善---遵守---再改善。

        自原料一车间建设生产后，车间一方面通过会议向车间全体员工宣传贯彻降本增效精神，增强员工的降本增效意识；另一方面深度挖掘每一个环节能够降本增效的途径，制定出最优的生产工艺及操作流程，合理控制设备运转时间，通过不断的改进及突破，目前原料一车间的液碱、纯水、双氧水消耗等低于公司标准。

精益改善与实施浅谈

        精益改善是一项长期的变革活动，目前我国大多数公司都引入和开展了精益改善管理，试图实现降本增效，激发企业的活力。精益改善分为精益和改善两个方面，精益是指运用多种现代化管理方法和手段，有效配置和合理使用资源，最大限度地为企业谋求经济效益的一种新型经营管理理念。改善是Kaizen的音译词，旨在指小的、细微的、持续的优化。结合精益改善的定义，我们可以总结从事精益改善活动一般需要注意以下几点：

       1）精益生产的概念是最小投入，获得客户满足，企业最大回报，这也是我们做精益生产的核心。其中所谓投入，不仅仅包括资金、劳力，同样也包括时间、空间等，通过计算产出投入比，来评价生产活动是否足够精益。

       2）如何实现精益生产，精益生产十大工具是各类方法中最直接、最有效的，他们分别是6S、目视管理，问题解决、业绩考核、计划科学精密、标准化、现场改善、快速换模、看板、价值流分析。 第一个工具6S是运用十大工具的前提，它包含整理、整顿、清洁、清扫、素养、安全，覆盖我们的生产生活各个方面。只有在它有序安排的基础上，我们才能做精益，这也就是公司目前花大力气组织开展6S评价与整改活动的目的所在。

       3）精益兼顾“质”和“量”，讲究工作的有效性，而非仅仅从工作量上下手。我们日常工作中活动有很多，只有动作是增值的，工作才是增值

的。不增值动作统称为浪费，企业的生产中主要存在七大浪费：等待、搬运、不良品、动作、加工、库存、制造过多的浪费，例如在作业过程中，由于布局不合理导致搬运次数多，搬运距离远；另外，由于工序间产能不匹配，从而导致的在制品堆积、人员等待等种种问题。

       4）精益生产的两个方法是消灭浪费，准时化生产。推动精益生产要求最大限度的消除浪费，推动JIT准时化生产。当前公司内部正针对成品库存水位进行合理化配置，从原来的1.5w目标降至1.1W，现已实现1.2W的阶段目标。

       5）精益生产需要从小事做起，从点滴做起。例如西部三元4车间在工作中发现反应釜搅拌无防护，而员工工作之中需要开启辅料、压缩空气等阀门，存在被旋转搅拌扯入的风险。由此，车间成立改善小组，对车间内部所有的搅拌进行统计，联系设备部安装铁丝网，为操作员工的作业环境提供了安全保障。

       把平凡的事情一直做好就是不平凡，把简单的事情做好做及时就是不简单。精益需要坚持、持续改善，这就需要发挥集体的力量，需要大家一起积极参与进来，在夯实现有改善的同时，也为新的改善注入源源不断的想法与动力。

       2022是公司降本增效年，各个基地、中心精益改善活动如火如荼地在进行。大家从自身业务、专业角度出发，对各自工作项目提出了大量的改善项目，其中涉及产能、成品率、人工效能、能耗、直通率等方面。不论项目的大小，不管收益多与少，共同营造一个人人参与，人人改善的氛围，相信在精益思想与行动不断落实和深入的进程下，公司的降本增效工作会不断突破困难，取得最终的胜利！