GPS-RTK的技术原理及误差解决方法
李俊璋 甘肃土木工程科学研究院有限公司
摘要：随着测量技术的不断发展和提高，传统的测量技术也进入了数字化和自动化的道路，GPS-RTK的服务领域也不断拓宽，同时与其他学科的互相渗透和交叉不断加强，新技术、新理论的引进和应用不断深入，可以很直观的看出未来的测量学科应该是数据采集和处理向一体化、实时化、数字化方向发展；仪器也向精密化、自动化、信息化、智能化方向发展。
全球定位系统(GPS)技术的快速发展，测绘行业正面临着一场意义深远的变革，而测绘领域也由此步入了一个崭新的时代。RTK(Real TimeKinematic)技术是GPS测量技术发展里程中的一个标志，由于RTK测量技术的精度高、实时性和高效性，使得其在测绘领域的应用越来越广。RTK技术应用于测量是外业测绘的一项重大技术革命，其应用及开发的前景十分广阔。RTK技术应用于工程测量中，与航测等其他测量方法相结合，大大提高工作效率，降低工程成本，减少野外劳动强度，取得好的社会效率和经济效益。
本文针对RTK测绘仪器在工程测量实际运用中的使用计数原理和误差解决方法进行讨论和分析。
关键词：RTK；技术原理；误差；解决方法
1 引言
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RTK(Real Time Kinematic)技术是GPS测量技术发展里程中的一个标志，在RTK技术使用之前，传统的定位技术比如全站仪放样、拉皮尺等测量方法，野外测量作业人员工作量大，如果遇到测量工地遮挡物太多、无明显参照物和地形复杂的情况下，在作业难度提高的同时还不能有效进行质量控制，也就有可能在次日或几天后因质量问题而进行返测或重测，造成了人力、物力、财力上的浪费，影响了工期及经济效益。采用RTK技术放样时，仅需把各放样点坐标导入到一起手簿中，到放样现场设置好参数后，RTK会提示你走到要放样点的位置，既迅速又方
2 RTK工作技术原理
RTK工作是依靠基准站上安置的接收机，对所有可见GPS卫星进行连续观测，并将其观测数据，通过无线电传输设备(也称数据链)，实时地发送给用户观测站(流动站)；在用户观测站上，GPS接收机在接收GPS卫星信号的同时，通过无线电接收设备，接收基准站传输的观测数据。然后根据
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便，且只需一个人操作；由于RTK是通过坐标来直接放样的，而且精度达到厘米级，点位精度也很均匀，因而在外业放样中效率得到了极大的提高。
相对定位原理，实时地解算并显示用户站的三维坐标及其精度，其定位精度可达1cm~2cm。RTK(Real -time kinematic)实时动态差分法。这是一种新的常用的GPS测量方法，以前的静态、快速静态、动态测量都需要事后进行解算才能获得厘米级的精度，而RTK是能够在野外实时得到厘米级定位精度的测量方法。它采用了载波相位动态实时差分方法，是GPS应用的重大里程碑，它的出现为工程放样、地形测图、管线测量和各种控制测量带来了新曙光，极大地提高了外业作业效率。
图 1 RTK作业数据接收图
RTK技术的关键在于数据处理技术和数据传输技术，即能实时搜索并唯一地判断相位观测值的初始整周模糊度。RTK定位时要求基准站接收机实时地把观测数据(伪距观测值，相位观测值)及已知数据传输给流动站接收机，数据量比较大，一般都要求9600的波特率。随着移动数据通讯技术和数据处理技术的发展，特别是后者的发展，使初始
测站点在指定坐标系中的三维定位结果，并达到厘米级精度。在RTK作业模式下，基准站通过数据链将其观测值和测站坐标信息一起传送给流动站。流动站不仅通过数据链接收来自基准站的数据，还要采集GPS观测数据，并在系统内组成差分观测值进行实时处理，同时给出厘米级定位结果，历时不足一秒钟。流动站可处于静止状态，也可处于运动状态；可在固定点上先进行初始化后再进入动态作业，也可在动态条件下直接开机，并在动态环境下完成周模糊度的搜索求解。在整周未知数解固定后，即可进行每个历元的实时处理，只要能保持四颗以上卫星相位观测值的跟踪和必要的几何图形，则流动站可随时给出厘米级定位结果。
化时间大大缩短。
随着科学技术的不断发展，RTK技术已由传统的1+1或1+2发展到了广域差分系统WADGPS，有些城市建立起CORS系统，这就大大提高了RTK的测量范围。当然在数据传输方面也有了长足的进展，由原先的电台传输发展到现在的GPRS和GSM网络传输，大大提高了数据的传输效率和范围。在
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高精度的GPS测量必须采用载波相位观测值，RTK定位技术就是基于载波相位观测值的实时动态定位技术，它能够实时地提供
仪器方面，现在的仪器不仅精度高而且比传统的RTK更简洁、更容易操作，同时促成了RTK定位技术的日趋成熟和迅速推广应用。
3 RTK技术的优点和缺点
(5)操作简便、数据处理能力强。南方测绘RTK的基准站无需任何设置，移动站就可以边走边获得测量结果坐标或进行坐标放样。数据输入、存储、处理、转换和输出能力强，能方便快捷地与计算机、其它测量仪器通信。
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3.1 RTK技术的优点
(1)RTK作业自动化、集成化程度高，测绘功能强大。RTK可胜任各种测绘外业工作。流动站利用内装式软件控制系统，无需人工干预便可自动实现多种测绘功能，使辅助测量工作极大减少，减少人为误差，保证了作业精度。
(2)降低了作业条件要求。RTK技术不要求两点间满足光学通视，只要求满足“电磁波通视”和对天基本通视，因此，和传统测量相比，RTK技术受通视条件、能见度、气候、季节等因素的影响和限制较小，在传统测量看来由于地形复杂、地物障碍而造成的难通视地区，只要满足RTK的基本工作条件，它也能轻松地进行快速的高精度定位作业。
(3)定位精度高，数据安全可靠，没有误差积累。不同于全站仪等仪器，全站仪在多次搬站后，都存在误差累积的状况，搬的越多，累积越大，而RTK则没有，只要满足RTK的基本工作条件，在一定的作业半径范围内，RTK的平面精度和高程精度都能达到厘米级。
(4)作业效率高。在一般的地形地势下，高质量的RTK设站一次即可测完10km半径左右的测区，大大减少了传统测量所需的控制点数量和测量仪器的“搬站”次数，仅需一人操作，在一般的电磁波环境下几秒钟即得一点坐标，作业速度快，劳动强度低，节省了外业费用，提高了测量效率。
3.2 RTK技术的缺点
(1)RTK测量受接收卫星个数限制，RTK接收天空卫星个数低于4个时不能正常工作。
(2)受一些地域限制，城区楼群林立、山区山高林密，跨越沟岗、基准站与流动站距离过大时，流动站接收不到基准站发射的电台信号，导致流动站只有浮动解，而无固定解。因此在这些地区作业时RKT的高作业效率得不到体现。
(3)温度过低时，天线电缆线变硬，给作业带来不便。
4. RTK的误差特性及其解决办法
4.1 同仪器和干扰有关的误差
同仪器和干扰有关的误差包括天线相位中心变化、多径误差、信号干扰和气象因素。
(1)天线相位中心变化
天线的机械中心和电子相位中心一般不重合,而且电子相位中心是变化的，它取决于接收信号的频率、方位角和高度角。天线相位中心的变化，可使点位坐标的误差一般达到3-5cm。
因此，若要提高RTK定位精度，必须进行天线检验校正，检验方法分为实验室内的绝对检验法和野外检验法。
（2）多路径误差
多路径误差是RTK定位测量中最严重的
多径误差可通过下列措施予以削弱：A、选择合适的站址：①测站应远离大面积平静的水面。灌木丛、草和其他地面植被能较好地吸收微波信号的能量，是较为理想的设站地址。翻耕后的土地和其他粗糙不平的地面的反射能力也较差，也可以选站。②测站不宜选择在山坡、山谷和盆地中。以避免反射信号从天线抑径板上方进入天线，产生多路径效应。③测站应离开高层建筑物。观测时，汽车也不要停放得离测站附近。B、①在天线中设置抑径板。②接收天线对于极化特性不同的反射信号应该有较强的抑制作用。
（3） 信号干扰
信号干扰可能有多种原因，如无线电发射源、雷达装置、高压线等，干扰的强度取决于频率、发射台功率和至干扰源的距离。
为了削弱电磁波辐射副作用，必须在选点时远离这些干扰源，离无线电发射台应超过200米，离高压线应超过50米。在基站削弱天线电噪声最有效的方法是连续监测所有可见卫星的周跳和信噪比。
（4）气象因素
快速运动中的气象峰面，可能导致观测坐标的变化达到1-2dm。因此，在天气急剧变化时不宜进行RTK测量。
误差。多路径误差取决于天线周围的环境。多路径误差一般为几厘米，高反射环境下可超过10cm。
目前，轨道误差只有几米，其残余的相对误差影响约为1ppm，就短基线(<10km)而言，对结果的影响可忽略不计。但是，对20-30km的基线则可达到几厘米。
(2)电离层误差
电离层引起电磁波传播延迟从而产生误差，其延迟强度与电离层的电子密度密切相关，电离层的电子密度随太阳黑子活动状况、地理位置、季节变化、昼夜不同而变化，白天为夜间的5倍，冬季为夏季的5倍，太阳黑子活动最强时为最弱时的4倍。利用下列方法使电离层误差得到有效的消除和削弱：利用双频接收机将L1和L2的观测值进行线性组合来消除电离层的影响；利用两个以上观测站同步观测量求差(短基线)；利用电离层模型加以改正。
实际上RTK技术一般都考虑了上述因素和办法。但在太阳黑子爆发期内，不但RTK测量无法进行，即使静态GPS测量也会受到严重影响，太阳黑子平静期，小于5ppm。
(3)对流层误差
对流层是高度为40km以下的大气层，其大气密度比电离层更大，大气状态也更复杂。对流层与地面接触并从地面得到辐射热能，其温度随高度的上升而降低，GPS信号通过对流层时也使传播的路径发生弯曲，从而使距离测量产生偏差，这种现象叫做对流层折射。
对流层的折射与地面气候、大气压力、温度和湿度变化密切相关，这也使得对流层折射比电离层折射更复杂。对流层折射的影响与信号的高度角有关，当在天顶方向(高度角为90°)，其影响达；当在地面方向(高度角为10°)，其影响可达20m。
RTK模式时移动站和基准站有效作用半
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4.2 同距离有关的误差
同距离有关的误差包括轨道误差、电离层误差和对流层误差，其的主要部分可通过多基准站技术来消除。但是，其残余部分也随着至基地站距离的增加而加大。
(1) 轨道误差
径相距不太远(一般小于20km)，由于信号通过对流层的路径相似，所以对同一卫星的同步观测值求差，可以明显地减弱对流层折射的影响。这一方法在精密测量相对定位中被广泛应用。
5 RTK测量成果的质量控制
研究表明，RTK确定整周模糊度的可靠性最高为95%，RTK比静态GPS还多出一些误差因素如数据链传输误差等。因此，和GPS静态测量相比，RTK测量更容易出错，必须进行质量控制，另外尽量采用高精度的控制点，并且最好是统一精度等级的控制点。质量控制的主要方法如下：
(1)已知点检核比较法-即在布测控制网时用静态GPS或全站仪多测出一些控制点，然后用RTK测出这些控制点的坐标进行比较检核，发现问题即采取措施改正。
(2)重测比较法-每次初始化成功后，先重测1-2个已测过的RTK点或高精度控制点，确认无误后才进行RTK测量。
(3)双基站实时检测法-在测区内建立两个以上基准站，每个基准站采用不同的频道
在使用RTK进行测绘作业时，我们需要了解它的工作原理和使用限制，针对不同的测绘项目、测绘环境和测绘精度等要求，要遵循“从整体到局部”的测量原则，运用不同的测量技术和方法使其满足项目的方案设计要求。
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6 结论
[1] 呼凤磊.无人机RTK 技术的误差特性 《工程技术:引文版》 , 2016 (5)
[2]徐绍栓，张华海，杨志强，王泽民.GPS测量原理及应用，武汉大学出版社，2008.7
参考文献
发送改正数据，流动站改变频道地分别接收每个基准站的改正数据从而得到两个以上解算结果，比较这些结果就可判断其质量高低。
以上方法中，最可靠的是已知点检核比较法，但控制点的数量总是有限的，所以没有控制点的地方需要用重测比较法来检验测量成果，双基站实时检测法的实时性好，但它需具备一定的仪器条件。
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磨的磨矿效率，提升单机处理能力。但该工艺也无疑使得流程加长，并且因为磨矿机排矿端配置的圆筒筛筛上产品中的顽石往往一直在半自磨机中反复循环，极大的降低了半自磨的磨矿效率。为了解决工艺难题，国内部分厂矿也采用了SABC流程（即振动筛-顽石破碎）工艺，但使用该工艺的矿山，如果矿石硬度大幅增加，半自磨机的处理能力就会降低，从而造成整个磨矿系统处理量下降，而由于矿石的可磨性变化不大，造成球磨机的处理能力相对富裕。此外，鉴于磨机排出的顽石中还有一定含量的介质（钢球），介质对后段破碎机设备损耗严重，即便有些破碎设备设置了过铁保护装置，但出现问题还是会采取停机清理介质，从而导致流程无法保证连续工作，因此，寻找使用一种简单高效的方式将顽石和介质分离就是解决问题的关键。
发表日期：2020/06/20
半自磨工艺顽石与介质高效分离技术的试验研究
刘谊兵 兰州有色冶金设计研究院有限公司
朱 宁 云南恩菲科技集团有限公司
半自磨工艺相比常规破碎磨矿工艺而言工艺线路短、工艺能耗低、钢球消耗小，现今已广泛应用于大中型选矿厂。半自磨工艺生产中产生的顽石如若处理不当，除了影响磨矿工艺效率和正常运行，更会造成矿产资源的浪费和环境污染。本文我们将针对顽石处理问题，通过相关试验研究，采用重选工艺，研发一种新型半自磨工艺顽石与介质高效分离技术，解决半自磨流程顽石处理相关问题，最终为企业实现资源回收，创造经济价值。
发表期刊：《工业建筑》
金属非金属矿物选别工艺中，磨矿作业都是能量消耗极大的工序。相比常规破碎磨矿工艺，半自磨工艺[1-2]在控制企业投资成本，缩短工艺流程，提高设备高效运行，降低磨机钢耗有其极大的优势，因此，现今半自磨流程已经普遍被国内大中型选矿厂采用。在半自磨工艺生产运行过程中，会出现所谓的难以通过磨矿作业磨到合格细度的矿石粒子，很难被半自磨机内部消化，我们称之为“顽石”[3]，而大量的顽石累积容易造成磨机运行功率达到瓶颈，从而严重影响半自磨机产量。此外，顽石当中往往含有大量的目标矿物，如果不加处理就随意丢弃一方面会造成矿产资源的浪费，也会造成环境污染。
顽石处理常规工艺是再配置一套相应的顽石破碎流程，从而充分实现选矿领域“多碎少磨”的原则。在生产中，如果能及时高效的将顽石清理出来，就能极大的提高半自
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一直以来国内工程技术人员也在开展针
对这方面问题的相关研究，方案之一是提出利用钢球和矿物的磁性差异，使用除铁器来解决，但因为高铬钢球和高锰钢球的普遍使用，而这两种类型的钢球都不具备铁磁性，所以会迫使厂矿返回使用普通的铸造钢球，造成钢耗急速增加，使生产成本增加。此外,就算通过使用多次磁性处理的方式来剔除铁质，也常出现部分铁件无法完全清理的情况，在物料进入顽石破碎工艺的时候就会出现破碎机过铁的情况，轻则损伤破碎机衬板缩短使用寿命，重则造成破碎设备故障，流程停滞，而当目标矿物为磁铁矿时，由于矿物本身的磁性也不能使用除铁器来剔除顽石物料中的介质。方案之二是提出使用人工拣选的方式将这部分混合产品经过脱泥后上拣选皮带，人工在输送皮带上手动拣出介质，该方案不仅要占用较大的场地和大量的劳动力，效率也极低。此外，针对磁铁矿等磁性矿物，也有采用磁力弧[4]的工艺，也就是用强力的永久磁铁设置在磨矿的排矿端进行磁力除去介质，但由于设备本身对在生产、运输、安装、使用的时候都会对周边产生极强的磁场，并且在使用设备时，仍然有部分介质无法排出，同样会继续影响后续流程。针对以上问题，我们提出了一种新型的“自磨工艺顽石与介质高效分离”技术，根据重选理论，利用矿物和介质的比重差异进行科学实验，通过数据对比，工艺技术研发，最终提出一种可靠、节能并能投入实际生产应用的新型工艺技术。
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1 试验研究
1.1 矿样物料组成及主要试验设备
试验矿样分别取自云南大红山[5]和江西银山矿业选矿厂，分别为磁铁矿半自磨工艺
顽石（以下简称A矿样）和硫化矿半自磨工艺顽石（以下简称B矿样）。两个矿样的介质含量分别为：A矿样46.3%；B矿样6.12%。所取样品通过筛分后，可得顽石物料中所含介质的产率，因所取物料为半自磨机出矿口振动筛上产品，所以物料中并无-10mm和+50mm物料，本次试验设备详见表1：
表1 主要试验设备
1.2 试验研究
1.2.1 原则工艺流程的确定
本试验针对两个选矿半自磨工艺的排矿产品中+10mm~50mm粒级的物料进行顽石与介质的分离研究。A矿样因顽石中富含磁铁矿，所以在整个半自磨工艺中未使用除铁器原理进行介质等铁质（以下简称介质）的剔除，排出的顽石当中大量混杂介质；B矿样顽石中磁性产品极低，所以在整个半自磨工艺中使用了多次除铁器原理进行介质的剔除，但是排出的顽石当中仍然有介质混入。由于顽石与介质在密度、粒度、形状等各方面存在差异，因此，其在水等介质中的运动速率和方向就会不同，颗粒的沉降末速也不同，有着相同的沉降速度的等降颗粒粒径之比为等降比，等降比越大越易分选。针对所研究的样品而言，最大粒径矿粒的沉降末速要远远小于最小粒径介质的沉降末速，因此轻重矿物可以按照沉降速度差实现按密度分离。
本次试验研究将采用“怕细不怕粗”的跳汰机做为试验设备进行，将半自磨机排矿中
+10mm~50mm部分进行顽石与介质的分离，在跳汰室中，水流通过筛板进入跳汰室使床层升起不大的高度并略呈松散状态，密度大的颗粒（介质）因局部压强及沉降速度较大而进入底层，密度小的颗粒（顽石—难磨粒子）在水流中的沉降速度慢，处于物料的上层，由于顽石与介质的密度差异，密度小的物料很难透过密度大的物料层进入下部空间，因此进入跳汰机的物料会分为两个物料层，重矿物透过筛网进入精矿槽，轻矿物进入尾矿槽排出。从而实现顽石与介质的有效分离，即跳汰机的重产品中不含顽石，轻产品中不含介质。原则流程见图1。
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图1 原则流程图
1.2.2 顽石与介质高效分离技术试验研究
试验样品的准备:物料用清水清洗，分别用10mm和50mm筛网将小于10mm和大于50mm部分物料隔除，对于小于50mm和大于10mm物料晾晒后备用。试验流程如图2，所得试样中介质的含量见表3。
图2 试验样品准备流程
表2 试样中介质的含量
表2试验结果表明：A矿的磁铁矿半自磨工艺的顽石与B矿半自磨工艺的顽石中均含有介质，由于介质中有钢球的存在，无法进入后续选别作业进行回收，而一直在半自磨工艺中循环，会极大的降低半自磨的效率和处理能力，并且增加了功耗。
1.2.3 顽石与介质分离试验
a 筛分分级试验
为了查明半自磨机排矿的+10mm~50mm部分物料中各粒级的介质含量，将物料分别通过20mm、30mm、40mm筛孔尺寸的筛网，分为A（+10mm~20mm），B（+20mm~30mm）,C（+30mm~40mm），D（+40mm~50mm）四个粒级的样品，并测定各粒级物料中介质的含量。试验流程如图3，所得各粒级试样中介质的含量见表4。
图3 筛分分级试验流程
表3 各粒级样品中介质的含量
表3试验结果表明：各粒级样品中的介质含量随着粒度的增大而有所增加。每个粒
250mm。
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度级别中均含有介质，故必须用有效的工艺（跳汰）对样品中的顽石与介质进行分离。
b 跳汰条件试验
跳汰试验主要工艺控制参数有：床层厚度和上升水压。其中床层厚度一方面决定着跳汰效果，另一方面也决定着设备的生产能力，所以条件试验方案为：1.首先固定上升水压，改变床层厚度，从100mm开始，每50mm一个档次，进行5组试验；2.取床层厚度最佳值，改变上升水压力，从1MPa开始，每0.5MPa一个档次，进行5组试验。
(1)床层厚度条件试验
跳汰机处理比重差大的矿物原料可采用薄一些的床层，以加速分层。而在处理比重差较小的原料时，或者在要求得到高质量精矿的情况下，床层可厚一些。一般来说，厚的床层工作不乱，便于操纵，但因疏松所用的时间较长，设备处理量被降低。
跳汰机床层的总厚度习惯上用筛面至尾堰高度计算。改变堰板高度，床层厚度也随之改变。在隔膜跳汰机处理粗粒原料时，床层厚度应不小于给矿中最大颗粒直径的5-10倍，一般在120~300mm之间。在上升水压为2MPa的条件下，试验流程见图1，试验结果见图4。
图4 床层厚度条件试验结果
由图5可见两个矿样的跳汰精矿中介质含量均呈现先降后升的趋势，其中在床层厚度为250mm的条件下，两个精矿中的介质含量均为最低，所以选择床层厚度为
(2)上升水压条件试验
上升水压的变化也对跳汰试验的结果有着重要的影响，因此在床层厚度250mm的条件下，进行了上升水压的条件试验。试验流程如图3-1，试验结果见图5。
图5 上升水压条件试验结果
由图5可见，两个样品的精矿中介质含量均随着水压的上升呈现先升后降的趋势，上升水压为2.0Mpa的条件下，精矿中的介质含量均为0。所以可以确定跳汰试验的条件为床层厚度250mm，上升水压2.0MPa。
（3）各粒级样品的跳汰试验
将A-D四个粒级样分别给入小型跳汰机进行跳汰分离，并记录分离后轻产品中的介质含量。各粒级样品分别跳汰后得到的精矿中介质含量见下表4。
表4 各粒级样品跳汰试验结果
由表4结果可见，所有粒级的样品进行跳汰试验后，得到的精矿中均不含介质。说明跳汰工艺是分离半自磨工艺中的顽石与介质的高效分离技术。
2 试验结果及结论分析
通过本次试验数据可以看出，经过流程工艺处理后的矿样其介质和顽石得到了有效
按照重选理论，我们选用跳汰机进行半自磨工艺顽石与介质的分离工艺研究方案原则流程描述如下：磨矿物料经过半自磨流程磨矿，排矿进入分级设备进行粒度分离，+10~50mm物料进入跳汰机进行矿石和顽石分离作业，分离后的顽石排出，矿物进入破碎系统进行破碎；大于50mm物料返回半自磨流程；-10mm部分物料，已经达到球磨机的入磨粒度要求，可以直接送入二段球磨直接处理，不再进行顽石和介质分离；对于粒度大于50mm物料，矿物还属于半自磨的待磨物料范围，不宜排出磨机，介质部分属于有效介质，在半自磨机中仍然有磨矿作用，所以也不宜排出磨机，在各个厂矿当中普遍将半自磨机的格子板尺寸设置为不大于50mm，故半自磨机在设备完好的情况下不会排出大于50mm的物料，在半自磨机的格子板损坏后，会有极少量的大于50mm的物料排出也会在跳汰过程得到较好的处理，其中矿物部分的物料会有极少部分进入介质产品中跟随介质一同返回半自磨，另外一部分会跟随矿物产品一同进入顽石破碎机破碎；对于大于50mm介质部分则全部进入介质产品，通过皮带运输机返回半自磨机当中。
在进行现场生产工艺流程设计时，该工艺方案的设计对传统的半自磨主工艺设计基
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分离，使用跳汰工艺来完成半自磨工艺的顽石与介质分离技术是可行，工艺方案确定是合适的，试验数据结论也给出了较为理想的结论。此外，试验结果可知，本工艺不仅仅对非磁性矿物适用，对磁性矿也同样适用，并且因为利用的是等降比的原理，所以无论介质的磁性如何，对各类半自磨处理工艺的流程均有较好的适应性，对于实际生产将有极具优势的推广价值。
本没有影响，仅需在原有半自磨流程后增加一个旁路分离处理流程，即将半自磨顽石排出的物料经过筛分（筛孔10mm振动筛）流程分离后，将筛上产品用皮带运输至跳汰机中处理即可；经过跳汰后的顽石产品可以直接送至传统工艺的顽石破碎机中进行破碎，破碎至小于10mm后给入二段球磨机当中。
3 结语
科学技术是生产力，技术创新创造经济效益。按照重选工艺，选择跳汰解决半自磨工艺中顽石与介质的分离难题，试验取得了较为理想的效果。由于该工艺流程、设备简单，安装方便，可在低投资、低运营成本的前提下应用于企业生产和一些存在半自磨流程顽石处理不畅的企业流程系统改造，并且，本流程的增加既不会影响原有半自磨工艺运行，更无需在现场增加额外的操作人员，最终可以保证全系统流程通畅，提高磨机处理能力，稳步提升生产指标，实现企业经济效益最大化。
参考文献
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